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油气回收系统在火车装车设施中的应用 　　【摘要】分析了大庆石化成品罐区火车装车设施的油气回收系统的工艺过程，重点讨论了回收工艺和技术特点。结果表明：该油气回收系统的工艺设计合理，油气回收能力满足实际需求。 　　【关键词】油气回收 冷凝 吸附 活性炭 　　1 概述 　　随着大庆石化1200kt/a乙烯工程的建设和投产，2012年大庆石化公司对储运中心成品装车栈桥进行了改造，新上了一套油气回收系统，将苯、MTBE、丁醇、辛醇和异丁醇等液体产品在火车装车过程中产生的油气进行回收，使油气回收处理后排放的尾气达到国家环保指标要求。 　　2 回收系统 　　2.1 回收工艺 　　行业内较常采用的油气回收方法有吸附法和冷凝法。冷凝法可以使油气含量达到排放标准，但低于-40℃的深冷加工会增加其它能源的消耗与浪费。通过吸附处理也可以使油气含量达到排放标准，但用活性炭吸附浓度太高的油气，不仅可导致活性炭失活而增加运行成本，而且会使吸附体出现高温、高热现象。因此“冷凝+吸附”技术比较成熟和稳定，该技术是将油气冷凝至-40℃左右，使大部分油气液化，然后将剩余油气经过活性炭吸附罐进行吸附，可以满足我国的油气排放标准[1]。因此，本系统采用冷凝和活性炭吸收的联合的方法进行回收。 　　2.2 系统组成 　　油气回收系统主要由油气收集管线、冷凝装置、活性炭吸附装置以及控制部分组成。其中回收系统的原理图如流程图所示。装置内控制吸附的电磁阀（F1、F2、F4、F5）均采用常开式电磁阀，当出现供电故障时，该部分电磁阀处于全开状态，保证油气经过滤后正常安全排放。 　　2.3 工艺叙述 　　2.3.1 主要工艺参数及控制方案 　　本回收系统主要由两套装置组成，混合油气首先通入冷凝装置、经过预冷后分离，其余气体成分进入到活性炭吸附装置净化。 　　（1）冷凝装置：装车过程中产生的油气，经过密闭收集装置进入到双冷凝多级换热器中，首先由常温冷凝到5℃，液态成分进入集液器，气态成分进入下一级冷凝换热器继续进行冷凝到-35℃。经气液分离器，液体流入集液器内，并最终流到储油罐内储存，尚未冷凝下来的气体则由排放口进入活性炭吸附装置（其工作流程见2所述），经过再次处理，达到回收的目的。考虑到苯有结晶现象发生，故采用双冷凝换热器结构，两个冷凝器交替使用（一台工作，一台除霜，联锁控制），保证工作的连续性。 　　（2）活性炭吸附装置：由冷凝器排放口排出的油气（只含有少量有机气体）进入到活性炭炭罐进行吸附，排空气体中苯的含量达到12mg/m3以内，非甲烷总烃：120mg/ m3。在整个过程中，两个活性炭炭罐交替进行吸附、脱附工作，以实现装置连续工作。2.3.2 控制水平 　　控制电脑：在中控室内电脑配有控制软件用来监视装置的运行并记录数据。2.3.3 工艺流程图 　　2.4 系统的工艺技术特点 　　2.4.1 冷凝部分 　　（1）自身安全性高 　　油气始终在低温下运行，不会产生高温燃烧；油气组分始终不与其它可燃、易燃物质接触，没有遇明火爆炸的可能性；所有电气、仪表、元器件及控制系统均按国家石化行业相关标准进行防爆设计、选型，确保在易燃易爆气体危险环境下安全运行。 　　（2）工艺简单可靠 　　从工艺的复杂程度来看，冷凝法是最简单的工艺，只要通过压缩机制冷，在蒸发器内冷媒换热，将油气温度降低到设定的温度，再经优质活性碳吸附，就可达到回收油气的预期效果。油气经过冷凝处理后再经活性碳吸附，可延长活性碳使用寿命，减少二次投入。 　　（3）回收物直观、洁净 　　从回收的产品来看，冷凝法是唯一可直接见到回收产物的方法，便于对装置的运行情况进行评价。不需要吸附剂或吸收剂，油气及回收的液体成分只与金属材料接触，洁净无污染。 　　2.4.2 活性炭吸附部分 　　（1）吸附装置具有“三低一高”的特点： 　　①设备投资额低 　　②能耗低 　　③生产操作维护费用低 　　④生产回收效率高：可回收98%-99.9%的挥发性有机化合物 　　（2）活性炭吸附真空再造装置 　　真空控制采用先进的设计，活性炭吸附真空再造装置的真空系统在设计上考虑了高效，低吸气端压降的特点，以确保系统在抽真空和再生阶段的最大吸气量，从而降低能耗。 　　（3）合理的吸附罐设计 　　在活性炭容器里，在炭床顶部有一套压环可以在压力恢复阶段防止活性炭颗粒的运动，从而最大限度地减少因颗粒之间的摩擦而产生的粉尘，也避免了活性炭床层上形成“V”字形凹陷。该设计的优点是：将来如果需要增大装置处理量时，可以直接从容器顶部的人孔里加入活性炭即可。 　　（4）先进的流程控制，简单的用户操作 　　活性炭吸附真空再造装置的生产操作使用计算机系统来完成。装置在运行过程中产生的报警和运行信息会自动存储6