冲压设计工艺过程说明书技术报告.docxVIP

PAGE \* MERGEFORMAT5 一、零件结构工艺性分析 1.1零件图和产品功能 侧板的结构如图所示，齿轮端面的弹性侧板起到端面间隙补偿的作用。弹性侧板是一片薄钢板，在它的一侧表面烧结了一层磷青铜，一保证侧板与齿轮端面有良好的摩擦性能。在侧板的背面开有小孔和油道，可以调整压油腔的液压力，并可以产生挠性变形，紧贴齿轮端面，自动补偿齿轮端面磨损量。由泵体内表面，齿轮外表面和轴承座内端面构成了密封容积，并由两齿轮的啮合线外隔开，在退出的啮合的一侧形成的吸油腔，在进入啮合的一侧形成了压油腔。随着工作压力的升高，液压油会从齿轮端面泄漏，通过在齿轮端面加弹性侧板，把压力引出，平衡内部的压力，保证泵的容积效率。 1.2结构、工艺特点分析 分析零件图可知，侧板由钢面与铜面两部分组成，铜面层厚0.6-0.8mm，钢面与铜面要求的粗糙度要求较高需要精铣精抛因此要求毛坯铜层厚度大于0.8，其他外形表面粗糙度要求也较高需要精铣。侧板上镗有同轴的孔φ33.4mm和阶梯孔φ36.93mm深 4.48mm，两孔中心距为49.8mm。钢面铣槽要求槽深2.85mm，铜面铣槽要求槽深2.03mm和2.54mm。该件大量的铣削会产生大量毛刺需要去毛刺工序。 1.3 主要加工表面和技术要求 加工表面 尺寸及偏差mm 表面粗糙度 Ra 公差精度等级 形位公差mm 铜面 06-0.8 0.8 钢面 8.915-9.115 1.6 IT9 外圆表面 64.54 0.8 IT8 内孔表面 33.4、36.93 3.2 IT9 IT10 铜面槽 2.03、2.54 0.8 IT17 钢面槽 2.85 1.6 IT10 二、 毛坯制造 2.1 制造材料方法、尺寸 毛坯由Q235+CuPb10Sn10双金属烧结后制成。要求外形尺寸为115.8*66*10.02mm 2.2 各个加工表面的总加工余量的确定 底面粗磨加工余量为0.1mm精磨加工余量为0.02mm铜面研磨加工余量0.06mm。各底面总加工余量为0.1*2+0.02*2+0.06=0.3mm。外形面粗加工余量1.0mm，精加工余量0.46mm。 三、 工艺规程设计 3.1 粗精基准的选择 （1） 粗基准的选择：粗铣外形和铣铜面槽以钢面为基准、内孔定位。 （2） 精基准的选择：精铣外形和铣钢面槽以铜面为基准、内孔定位。 3.2 工艺方案的拟定 方案一：工序1：定位孔 工序2: 去应力退火 工序3: 校 平 面 工序4: 双端面粗磨 工序5: 镗 孔 工序6: 粗铣外形 工序7: 铣铜面槽 工序8: 双端面粗磨 工序9: 精铣外形 铣钢面槽 工序10: 手工去毛刺 工序11: 研磨成品 工序12: 振动去毛刺 工序13: 校平面 工序14: 抛光 工序15: 清洗甩干 工序16: 终检 工序17: 浸油 包 方案二：工序1：定位孔 工序2: 去应力退火 工序3: 校 平 面 工序4: 镗 孔 工序5: 双端面粗磨 工序6: 粗铣外形 工序7: 铣铜面槽 工序8: 双端面粗磨 工序9: 精铣外形 铣钢面槽 工序10: 研磨成品 工序11: 手工去毛刺 工序12: 振动去毛刺 工序13: 校平面 工序14: 抛光 工序15: 清洗甩干 工序16: 终检 工序17: 浸油 包装 3.3方案比较： 经过对方案的比较分析选择方案1。在工序4和工序5的顺序上应该依据先加工表面再加工孔的原则，该零件孔的表面精度要求较低而端面精度要求高因此应先磨端面。而且方案2中研磨成品前应该先手工去除零件上较大的毛刺以免在研磨时毛刺刮伤零件表面使零件达不到使用要求而报废。 四、工序内容的拟定 4.1工艺尺寸的确定 工序 加工方法 加工前尺寸mm 加工后尺寸mm 加工余量mm 4 双面粗磨 10.02 9.82 0.1 5 镗孔 φ32.4 φ33.4、φ36.93 1.0、1.725 6 粗铣 115.8*66 φ65.0 1.0 7 铣槽 9.82 7.72、7.12 2.1、2.7 8 双面精磨 9.82 9.78 0.02 9 精铣及铣槽 φ65.0 9.78 φ64.54 6.93