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带式输送机托辊技术 托辊是带式输送机中用量最大、出现故障最高的零部件，分布于整机的全程中，决定了带式输送机的使用效果。正常情况下，托辊与胶带之间是滚动摩擦，托辊的磨损应该是很小的托辊中轴承被污染，旋转阻力增大，带与托辊就加速磨损。托辊的制造精度差，新托辊的旋转阻力很大，与胶带快速磨损204、205204KA、205KA等20000h，在粉尘严重的工况条件下，轴承寿命甚至≤5000h。通过对现场出现故障的传统托辊进行分析，主要存在以下问题：密封效果差 轴承进水或粉尘污染 、托辊两端轴承位置同轴度超差、托辊轴向窜动大、高速运行中径向跳动量大、噪声明显。 图1为传统托辊的结构图，主要由辊筒、轴承座、轴承、迷宫密封件、润滑脂和轴等部件组成。传统托辊采用冲压轴承座，由于冲压制造工艺的精度差，轴承座外圆与内孔的同心度、内孔与外圆端面的垂直度的精度几乎无法保证。 图1 传统托辊内部结构图（1 筒皮；2 轴；3 轴承；4 内密封圈；5 外密封圈；6 挡圈） 综上所述各种原因造成传统托辊制造精度差，托辊的径向跳动量大，直接影响到输送带的运行不平稳、噪音明显。为了保护轴承，目前国内大多数托辊采用大游隙的深沟球轴承，优点是降低了托辊装配精度要求，但缺点是不能承受较大的轴向力，轴向窜动、抖动明显。 传统托辊采用图1所示的内密封圈4、外密封圈5组成的迷宫密封，这种托辊迷宫密封结构存在的缺陷是：由于加工装配存在误差，托辊工作过程中会造成旋转环形齿、槽内的相对间隙分布不均匀，甚至会产生相互间的磨损，在间隙大的地方污染物易进入轴承内，产生磨料磨损而导致磨损的加剧。传统托辊的现场使用中，托辊在卡死不转之前，都会有一个托辊轴承发出叫声和托辊时转、时不转的过程，解剖常发现轴承内灰尘或杂物挤满滚道，轴承滚珠与滚道挤死，或轴承滚珠偏向滚道一边，轴承卡死不转，或轴承内外圈之间已形成滑动摩擦。另外，轴承的密封结构中，迷宫密封结构具有较差的防水性能。 近年来，带式输送机托辊结构中出现了接触式唇式密封代替迷宫密封，唇式密封的密封条由聚氨酯材料制成，其防水效果较非接触式的迷宫密封的防水效果好很多，但缺点是由于聚氨酯材料的硬度低，唇式接触密封面的摩擦系数大，唇式密封的托辊阻力较迷宫密封大，同时耐磨性不能满足长寿命托辊要求。 带式输送机托辊的使用环境不可避免存在灰尘、淋水，且由于带式输送机制造和装配精度不高，托辊的使用环境还存在轴向窜动。进入20世纪80年代，我国已从国外引起带式输送机，发展至今带式运输机的速度由低速发展到高速，且发展趋势是输送带的带速越来越高，这对托辊的径向跳动提出了更高要求。因此，目前高速、长寿命的托辊必须具备的核心技术为：1）托辊的防尘、防水密封性能长期有效； 2）具有较大的轴向承载能力；3）设计新型密封结构 图内部结构图 （1 压盖；2 弹簧；3 动陶瓷；4 陶瓷；5 尼龙轴承座；6 轴承；7 轴；8 筒皮） 6 5 4 3 2 1 8 7 6 1 5 4 3 2