电弧炉冶炼浇注艺规程(LB).docVIP

电弧炉冶炼、浇注工艺规程 文件编号：LB/JS-06-2011 版 本：B/0 生效日期：2011-07-18 编 制： 谢忠卿 审 核：汤建华 批 准：管谨中 受控状态： 共 7 页 1.0 目的 规范公司电炉熔炼操作，确保冶炼出合格钢水。 2.0 范围 适用于公司电炉的熔炼。 3.0 职责 3.1 技术部负责制定本规程； 3.2中检站、技术部负责熔炼过程的检验。 4.0 熔炼、浇注工艺规程 4.1 总则 1.1本工艺系电弧炉炼钢基本操作工艺，除专用工艺另行规定外，均须按本工艺执行。 1.2本工艺为操作人员、检查人员、工程技术人员工作中的主要依据。 1.3本工艺规程适用于理邦精工10T电弧炉熔炼、浇注工序。 4.2 原材料的准备 4.2.1废钢 4.2.1.1大型废钢（大型机器零部件等）：块重＜500kg，块度＜700×500×500。 4.2.1.2中小废钢（钢材及切头、锻铆件等）：块重＜200kg，块度＜600×500×400。 4.2.1.3钢屑、轻薄料压块：块度＜700×400×400 4.2.1.4回炉料（浇冒口、废铸件等）：块重＜500kg，块度＜700×500×400。 4.2.1.5废钢应按成分、块度分类存放。不应带有冰块、砂块、有色金属等，严禁封闭容器、易爆炸物等物品入炉。 4.2.1.6炉料应无油、干燥。油污料和严重锈蚀的炉料应清除污、锈 4.2.1.7严禁装入油漆桶、涂料桶类物品入炉。 4.2.2合金及辅助材料 4.2.2.1所用各种合金材料和辅助材料应保持干燥、洁净。 4.2.2.2各种材料的主要成份、块度，必须符合原材料技术要求，使用前必须清楚成份含量，并经烘烤使用。 4.2.2.3各种合金辅料使用条件及干燥温度如下表： 材料名称 块度尺（mm） 烘烤温度（℃） 烘烤时间（h） 硅铁 50-150 ≥400℃ ＞2 锰铁 30-150 ≥400℃ ＞2 铬铁 50-150 ≥400℃ ＞2 钼铁 ≤100 ≥200℃ ＞2 矿石 30-150 ≥600℃ ＞2 萤石 5-50 ≥100℃ ＞8 石灰 ≤100 ≥400℃ ＞4 硅铁粉 60-100℃ ＞6 4.2.2.4严禁使用粉化石灰造渣。 4.2.2.5电极必须存放于干燥地方，搬运时严禁破损。 4.2.2.6认真填写原材料烘干记录。 4.3 补炉与烘炉 4.3.1补炉材料：补炉材料必须提前半小时混合均匀。 干式捣打料（XYD--2）：含MgO＞80%，堆积密度2.45-2.6；卤水（比重1：3）。 4.3.2出钢后立即检查炉况，需要补炉时，应先将炉底之剩钢、残渣全部扒出，然后进行修补。 4.3.3对炉底和炉壁被侵蚀及破坏部位进行修补，侵蚀严重处要少量多次重复补炉。补炉的原则是“高温、快补、薄补”，维护炉膛原状。 4.3.4炉体损坏严重时，若补炉材料用量在500-700kg时，补炉后应用电极烘烤30min；若补炉材料用量超过700kg，应酌情延长烘烤时间。 4.3.5出钢槽用整体浇制特种耐火材料。修补时不得采用水玻璃砂修补，出钢槽应干燥，流畅；更换新出钢槽时，应用木柴彻底烘烤。 4.3.6当炉体大修或中修后，或停炉时间较长时，开炉前应按要求烘烤炉衬和出钢槽，氧化期宜采用矿石脱碳，以便进一步加强炉衬的烘烤烧结。 4.3.7补炉后应认真检查炉体水冷系统，发现渗漏及时联系处理。 4.4 配料 4.4.1配料前根据所炼钢种确定氧化期脱碳量，配碳量=钢种规格中限+氧化期脱碳量。 4.4.2氧化期脱碳量的确定，一般碳钢件脱碳量为0.2-0.3%，一般合金钢铸件脱碳量为：0.3-0.4%，重要合金钢铸件脱碳量为：0.4-0.5%。大修炉后第一炉的脱碳量应在0.5%以上，中修炉后第一炉的脱碳量应在0.4%以上。 4.4.3熔清碳上、下偏差不得超过配碳量的+0.05%，若下偏差低于规格要求0.05%时，必须做增碳处理，二次化验合格后，方能进行氧化。 4.5 装料 4.5.1装料前再次检查电路设备完好情况，如有故障及时修理或更新 4.5.2超装量大于25%时，应与技术部门协商，方可进行。 4.5.3检查电极有无损坏，以及是否足够一炉使用，否则要及时接好，避免在冶炼过程中接放电极。 4.5.4装炉料前炉底必须先铺石灰一层，重量为炉料重的1%左右，以利于提前造渣和减轻装料对炉底的冲击，并减少热损失。 4.5.5装料应按大、中、小、轻，适当比例配加，以保证装料紧密。装料次序为：薄铁皮或长钢屑铺底—大料—中料—小料或钢屑，高硫及大块料应放在料斗中心，以利于去硫和熔化。渣铁避免装在电极位置，防止不导电，配加的生铁应在料斗的下中层。 4.5.6炉料入炉时，不得碰撞炉墙，如有炉料接触水冷炉盖时，一定要排除