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塑胶零件外观缺陷名称（培训项目） 序 号 缺 陷 名 称 解 释 1 批锋（溢料，毛边，飞边） 在塑胶件的合模面处有多余部分塑料。 2 缩水（沉陷，凹陷）过份收缩／尺寸控制不稳定 在塑胶表面上有收缩或陷痕状况，严重时会引致尺寸偏差。 3 夹水纹（熔接痕，结合线，对接纹） 塑胶表面熔接时形成塑件上的现线或痕。 4 变形 胶件收缩不均或内应力太大而导致弯曲之现象； 5 模迹（表面无光泽，缺乏光泽） 胶件表面呈较暗的光泽，局部有粗糙的迹象（抹不掉） 6 黑点（黑线，黑斑，条纹） 胶件表面由黑色可见，杂质或烧焦的碎片形成。 7 走料不齐（填料不足，未注满，穿孔） 胶件没有完全成形，使料件缺料。 8 划痕（擦痕） 胶件有划伤的现象 9 困气（烘痕，气烘）烧焦（烧焦，焦痕） 胶件局部表面光泽与别处不同或烧过的焦痕迹（困气、可抹掉，烘抹不掉） 10 光印（水印） 在胶体的光面上有比较光亮的块状或条状现象。 11 射纹，入水纹（流纹，波纹，流线） 在制品的入水口（浇口）位置有呈射状的花纹 12 裂纹（裂痕，开裂） 在胶件有断裂的痕迹。 13 银纹（银丝、斑纹、料花） 因胶料水份过高而形成的放射状或条纹。 14 气泡（真空泡） 因胶件中有气泡状的空隙。 15 脱皮，分层（剥离） 胶件表面是脱皮状且胶件撕开后有分层状。 16 黄点（黄点，变色，色调不均匀） 胶件表面呈现黄色点，斑迹。 17 肿胀（肥凸） 在胶件表面有鼓胀（凸起）现象 18 哑花（哑白，云层） 在胶件表面呈暗白色现象。 19 强度差 胶件内部韧性差，产生脆性易断或易裂现象。 20 颜色不同 胶件颜色与标准色板不相同。 21 多胶 胶件与图纸不符产生多余胶位。 22 水口不平 胶件水口凹凸不平。 23 污渍 胶件表面有油污或痕迹。 24 流动纹，朦胧，日晖，HAZE 胶件表面呈现水波浪纹或手指纹。 25 错位 胶件表面同一平面呈现出高、低不平现象。 塑胶零件外观缺陷及判断指南（QC部） 在塑胶注射成型过程中，由于塑料的种类不同，注塑机种不同，制作各异，因此所得到胶件往往会产生各种各样问题，下面部就较常见的外观缺陷列出其成因，解决方法及判断标准，具体地列表加以说明： 项目 缺陷术语 解 释 成 因 解 决 方 法 1 批锋（溢料，毛边，飞边） 在塑件的合模面处有多余部分胶料 1.注射压力太大 2.模具闭合不紧或单向受力 3.模型平面诺入异物 4.塑料温设太高 5.填料过饱 6.模板变形弯曲 1.适当减少注射压力 2.提高合模力，调整合模装置 3.清理模具 4.降低机筒及模具温度 5.降低射出时间，速度及剂量 6.检修，更换模板 2 缩水（沉陷，凹陷） 在胶件的表面上有收缩或陷痕状况 1.料温过高 2.模温不当 3.排气不良 4.胶件壁厚不均 5.保持压力不够 6.射出时间太短 7.射出速度太快 8.冷却时间太短 1.降低料温 2.调整适当温度 3.在缩水处设排气孔 4.改善胶件结构 5.提高或延长保持压力 6.降低射出速度 7.增长射出时间 8.可延长冷却时间 3 夹水纹（熔接痕，结合线，对接纹） 塑胶表面熔接时形成胶件上的可见线或痕 1.塑胶温度太低 2.注射压力太小 3.模具温度太低 4.注射时间太慢 5.水口及流道设计不妥 6.排气不足 1.提高机筒、喷嘴温度 2.提高注射压力 3.提高模具温度 4.提高注射速度 5.改善市计 6.排加排气孔 4 变形（翘曲） 胶件收缩不均或内应力太大而导致扭曲或变形之现象 1.冷却时间不够 2.模具温度太高 3.胶件壁厚悬殊偏大 4.模具前后温度不均 5.胶件脱模位置不当 6.入水口位置不当 1.延长冷却时间 2.降低模温 3.改进设计 4.使模温前后一致 5.改善脱模位置 6.改善水口位置 5 模迹（表面无光泽，缺乏光泽） 胶件表面呈较暗的光泽，局部有粗糙的迹象（抹不掉） 1.模内表面不光或有渍物 2.模具温度太低 3.模内表面有水 4.模内有过多脱模油 5.厚料之剂量不够 1.省模 2.提高模具温度 3.擦试并检查是否漏水 4.擦试干净 5.增加射出压力、速度、时间及剂量 6 黑点（黑线，黑斑，） 胶件表面由黑色可见杂质或烧焦的破片形成 1.原料过热部份附暑料管管壁 2.原料混有异物不干净 3.料筒内胶料局部过热 4.塑料已分解 5.排气不足而引起氧化 1.微底空射（洗炮筒） 2.检查原料 3.使料间的热均匀 4.降低机筒温度或换料 5.加多排气孔道 7 走料不齐（填料不足，未注满） 胶件没完成成型使胶件缺胶 1.模具温度偏低 2.注射压力太低 3.机筒及喷嘴温度偏低 4.注射时间太短 5.模内空气不及时排出 6.水口位置不对 7.分流道不足 8.注塑机