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* 第六章 集散控制系统 5.1 概述 一、集散控制系统的基本概念 集散控制系统DCS（Distributed Control System） 集中管理和分散控制 危险分散、控制分散 操作和管理集中 多层分级、合作自治的结构形式 二、集散控制系统的特点 1、分级递阶结构 过程控制级 控制管理级 生产管理级 经营管理 第一级为过程控制，根据上层决策直接控制生产过程，具体承担信号的变换、输入、运算和输出的分散控制任务； 第二级为控制管理级，对生产过程实现集中操作和统一管理； 第三级为生产管理级，承担全厂或全公司的最优化； 第四级为经营管理级，根据市场需求、各种与经营有关的信息因素和生产管理的信息，做出全面的综合性经营管理和决策。 2、采用微机智能技术 现场控制单元，过程输入输出接口，显示操作站和数据通信装置等均采用微处理器，有记忆、逻辑判断和数据运输功能，可以实现自适应、自诊断和自检测等“智能” 3、采用局部网络通信技术 数据通信网络采用工业局域网络技术进行通信，传输实时控制信息，进行全系统信息综合管理，并对分散的现场控制单元、人机接口进行控制和操作管理。 4、丰富的功能软件包 提供控制算法模块、控制程序软件包、过程监视软件包、显示软件包、报表打印和信息检索程序包等，并提供至少一种控制语言，供用户开发高级的应用软件 5、采用高可靠性技术 主要是硬件的工艺结构可靠，广泛采用表面安装技术与专用集成电路（ASIC），同时对每一个元件、部件进行一系列可靠性测试与设计等 采用冗余技术。 集散控制系统各级人机接口、控制单元、过程接口、电源和控制用I/O接口插件均可采用冗余配置； 信息处理器、通信接口、内部通信总线和系统通信网络均采用冗余措施 在软件设计上，采用容错技术、故障的智能化自检和自诊断技术等 三、集散控制系统的发展趋势 传统的DCS基于模拟仪表，而模拟仪表的单一功能，使得与工业生产过程打交道的过程监控站仍是集中的； 现场信号的检测、传输与控制还是保留了与常规仪表相同的方式，即通过传感器或变送器检测物理信号并转换成标准的4?20mA信号以模拟方式进行传输。这种方式在检测环节存在的问题是精度低、动态补偿能力差、无自诊断功能； 同时由于各DCS开发商生产自己的专用平台，使得不同厂商的DCS之间不兼容、互操作性差。 1、向开放式系统发展 2、智能变送器、远程I/O和现场总线的发展，进一步使现场测控功能下移分散 3、DCS、PLC、PCCS相互渗透融合，形成数字化、模块化、网络化的分布式控制系统 4、现场总线集成于DCS系统是现阶段控制网络的发展趋势 ①现场总线于DCS系统I/O总线上的集成 通过一个现场总线接口卡挂在DCS的I/O总线上，实现现场总线系统中的数据信息映射成原有的DCS的I/O总线上相对应的数据信息，如基本测量值、报警值或工艺设定值等，使得在DCS控制器所看到的现场总线来的信息就如同来自一个传统的DCS设备卡一样。 ②现场总线于DCS系统网络层的集成 现场总线控制执行信息、测量以及现场仪表的控制功能均可在DCS操作站进行浏览并修改。它的优点是原先必须由DCS主计算机完成的一些控制和计算功能，现可下放到现场仪表实现，并且可以在DCS操作员界面上得到相关的参数或数据信息； 另一优点是不需对DCS控制站进行修改，对原有系统影响小 ③现场总线通过网关与DCS系统并行集成 现场总线系统与通过网关而集成在一起的DCS系统相互独立 5.2 SUPCON WebField JX-300X DCS 一、系统结构 由控制站、操作站、工程师站和通信网络组成 控制站是和现场数据直接打交道的单元，完成整个工业过程的实时监控功能 。控制站内部以机笼为单位。机笼固定在机柜的多层机架上。 操作站是由工业PC机、CRT、键盘、鼠标、打印机等组成的人机系统，是操作人员完成过程监控管理任务的环境。 工程师站是专为专业工程技术人员设计的，内装有相应的组态平台和系统维护工具。通过系统组态平台生成适合与生产工艺要求的应用系统，具体功能包括：系统生成、数据库结构定义、操作组态、流程图画面组态、报表程序编制等；使用系统的维护工具软件实现过程控制网络调试、故障诊断、信号调教等。 质量管理 计算机 仓库管理 计算机 供销管理 计算机 财务管理 计算机 信息管理网 Ethernet 工程师站 操作员站 网桥 SCnet II 现场 控制站 现场 控制站 通信接口卡SP244 智能设备或 PLC RS485/422/232 通信接口卡SP244 智能仪表 RS485/Modibus 二、系统硬件 1、控制站硬件 控制站主要由机柜、机笼、供电单元和各类卡件（包括主控制卡、数据转发卡和各种信号输入/输出卡）组成。 主控制卡 S