挤塑工艺为汽车节提供更优的解决方案.docVIP

伴随着国际油价波动不定，及中国汽车市场需求的不断成熟，如何推出更加节能、环保、时尚美观的车型，成为众多汽车企业关注的焦点。节能环保是汽车工业发展的重大课题，挤塑工艺的发展，为汽车节能环保提供更优的解决方案，随着新型塑化材料的运用，让汽车外观设计更趋于人性化、多样化；内饰的手感舒适感、美观度得以提升；部件加工、装配与维修费用大幅降低；新型材料的创新与应用，也越来越成为汽车制造的前沿技术之一。 在汽车塑化挤出工艺中，防护玻璃、内饰、地板脚垫、液晶显示器等是我们所熟知的产品，新型电池隔离膜更是新能源汽车生产中最关键的元素之一。这些配件看似小，实则影响着汽车的品质和整体舒适度。作为国内知名的挤出模头生产商，精诚模具以其创新精神，不断地为汽车塑配生产线提供领先的产品，获得了多项国际领先的专利技术，同时也为塑配企业降低了生产成本。 PVB玻璃优势分析——安全、隔音、防紫外线 汽车的前风挡玻璃普遍采用夹层玻璃。夹层玻璃是指在两片或多片玻璃之间夹上PVB中间膜。PVB膜不仅有透明、耐热、耐寒、防紫外等特性，同时具备良好的粘结性、韧性和弹性，在玻璃受到外力猛烈撞击时，将碎片牢牢粘附在膜上，使得整块玻璃仍保持完整，因而避免因碎片的飞散或脱落造成人身伤害。此外PVB膜还能减少穿透玻璃的噪音数量，降低噪音分贝，达到隔音效果。目前，我国每年对汽车中间膜需求量15万吨左右，80%以上依赖进口，市场空间巨大。 PVB渐变色自动控制模头——制品达到国际标准 由于我国的挤出工艺起步较晚，国内的PVB膜生产设备多数依赖进口，近年来，随着高校科研成果的成功转化，国内设备厂家新技术研发的大量投入，各类新型材料的生产逐渐开启国产化进程。自2005年始精诚已陆续为PVB厂商提供80余套系列模头，最大宽幅达到3.5米，其中包括武汉泓锦旭隆新材料有限公司、浙江德斯泰塑胶有限公司等专业汽车领域的PVB膜片生产厂家。2010年国内自主生产的PVB模头占到半数以上，其中90%以上的制品商采用精诚模具的模头。 在汽配领域中应用最成熟的当数精诚时代集团自行研发的PVB渐变色自动控制模头，这是一款专门为PVB汽车防护玻璃研制的挤塑成型专用模头，由于材料特殊、加工工艺复杂、成品要求标准高，开发难度较高。精诚结合自身多年的模头生产经验，经过工程师团队的不懈努力，成功开发出PVB渐变色自动控制模头，经专家组的多次甄选和鉴定，该模头达到了国际领先技术，并成功入选科技部火炬计划项目。 共挤出工艺是一种使用数台挤出机分别供给不同的熔融料流，在一个复合机头内汇合共挤出得到多层复合制品的加工过程。它能够使多层具有不同特性的物料在挤出过程中彼此复合在一起，实现各种组分材料性能的互补，该款自动模头独特的设计能满足PVB膜苛刻的综合要求。（1）弹性微调结构可以调整制品的厚度规格和调节在整个幅宽上制品的厚度均匀性。（2）高精调宽幅装置可实现大范围的宽幅调节以及精确调节，在线实时控制、调节产品的宽度，防止熔融状的塑料向模唇口的两端外溢，保证了模头内压力。 使模唇口的各处流量与流速的误差减少。（3）温度控制装置，能根据PVB原材料的粘度特性，使其在模唇定型段部分产生熔体表面破裂，在直接挤出成型后，表面可以控制一定的粗糙度，符合PVB薄膜在实际与玻璃复合使用时便于抽真空排气。（4）衣架型流道及缓冲区向四周扩散，在缓冲区流道壁反作用力下，迫使熔融料的中间流速减缓，均匀地从模唇口出料。（5）渐变色分配器可经过不同模块的组合，进行变色，只要更换模块，可以实现不同颜色生产。 该模头利用自动调控各挤出机挤出的熔融工程塑料的压力，模头的模唇区设有下模唇和上模唇，通过自动调节挠性上模唇，实现PVB膜厚度尺寸精度的控制。通过模头的多种先进功能及精密控制，所生产的PVB膜在比重、折射率、收缩率、拉伸强度、断裂伸长率、延伸率等指标均达到国际标准。通过与挤出机配套使用，实现了PVB薄膜产品和挤塑成型设备国产化，对进一步提升PVB相关产业链产品具有重要意义。 汽车内饰未来几年的发展势不可挡 随着我国汽车市场的火爆，为汽车内饰行业的发展提供巨大的空间，据了解单汽车用品市场就按千亿计算，像汽车导航、PVC地垫革、ABS板材及其复合板等都会从中获益。低碳环保已成为当代人的一种生活理念，新型材料因其节能环保、时尚美观的特点广泛运用于汽车内饰，在这个背景下，如何开发出环保、耐磨损的内饰材料是企业应该认真考虑的。 PVC是当今世界上颇为流行并且也被广泛应用的一种合成材料，主要成份为聚氯乙烯，另外加入其他成分来增强其耐热性，韧性，延展性等。但是PVC没有发泡以前是不具备柔软和起到防滑、缓冲的作用的，只有将它发泡之后，才能生产出像瑜伽垫、汽车防滑垫这样的成品。此外，PVC在汽车坐垫等皮革制品的运用上，主要是通过特殊涂层工艺制成PVC人造革，从外观质感方面