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材料成形理论基础 1.影响凝固组织的主要因素：有炉料，铸件的冷却速度和生产工艺。 2.铸件在凝固过程中其断面上一般存在三个区域：固相区，凝固区，液相区。 3.铸件的凝固方式：逐层凝固，糊状凝固，中间凝固 4.影响铸件凝固方式的因素：合金的结晶温度范围；铸件断面的温度梯度。 5.铸件断面的温度梯度主要取决于：合金的性质；铸型的蓄热能力；浇注温度 6.液态合金的铸造性能：是指在铸造过程中，获得形状完整，内部质量良好的铸件的能力。 7.合金的铸造性能包括：合金的流动性，收缩性，吸气性 8.充型能力：液态合金充满型腔，获得形状完整，轮廓清晰地铸件的能力 9.影响合金流动性的因素：合金的种类；合金的成分；浇注条件（浇注温度；充型压力）；铸型的充填条件（a铸型的蓄热能力；b铸型温度；c铸型中的气体；d铸型结构） 10合金的收缩的三个阶段：液态收缩；凝固收缩；固态收缩 11.影响合金收缩的因素:?化学 第六章 常用金属塑性成形方法 1.自由锻：只用简单的通用性工具，或在锻造设备的上、下砧间直接使坯料变形而获得所需的几何形状及内部质量的锻件的加工方法称为自由锻。 2.自由锻工艺规程：（1）绘制锻件图a加工余量b锻造公差c工艺余块（2）坯料质量及尺寸计算（3）选择锻造工序 3.胎膜锻：在自由锻设备上使用胎膜生产模锻件的工艺方法。 4.胎膜锻主要有:扣模、筒模、合模。 5.胎膜锻特点：（1）胎膜锻件的形状和尺寸基本与锻工技术无关，靠模具来保证，对工人技术要求不高，操作简便，生产率较高。 （2）胎膜锻造的形状准确，尺寸精度较高，因而工艺余块少、加工余量小。既节约了金属，也减轻了后续加工的工作量。 （3）胎膜锻件在胎膜内成形，锻件内部组织致密，纤维分布更符合性能要求。 6.模锻即模型锻造，是利用模具使毛坯变形而获得锻件的锻造方法。与自由锻相比，模锻有以下有点： （1）锻件的形状和尺寸比较精确，表面粗糙度低，机械加工余量较小，能锻出形状复杂的锻件，因此材料利用率高，且能节省加工工时。（2）金属坯料的锻造流线分布更为合理，力学性能提高。（3）模锻操作简单，易于机械化，因此生产率高，大批量生产时，锻件成本低。 7.模锻按照其所用设备的不同，可分为锤上模锻和压力机模锻。锤上模锻所用设备主要是蒸汽——空气模锻锤，简称模锻锤。 8.模膛根据其功用的不同可分为模锻模膛和制坯模膛。模锻模膛分为预锻模膛和终锻模膛两种。 9.预锻模膛的作用是使坯料变形到接近于锻件的形状和尺寸，这样再进行终锻时，金属容易充满终锻模膛。同时减少了终锻模膛的磨损，以延长锻模的使用寿命。 10.终锻模膛的作用是使坯料最后变形到锻件所需要的形状和尺寸。它和预锻模膛的区别是预锻模膛的圆角和斜度较大，没有飞边槽。 11.制坯模膛有：拔长模膛、弯曲模膛、滚压模膛、切断模膛。 12.模锻工艺规程：制定锻件图，计算坯料尺寸，确定模锻工步，设计模锻，选择设备及安排修整工序。 13.制定模锻锻件图时，按以下原则确定分模面位置： a要保证模锻件能从模膛中取出。b按选定的分模面制成锻模后，应使上下两模沿分模面的模膛轮廓一致，以便在安装锻模和生产中容易发现错模现象，及时调整锻模位置。c最好把分模面选在能使模膛深度是最浅的位置处。d选定的分模面应使零件上所加的加工余块最少e最好使分模面为一个平面，使上下锻模的模膛深度基本一致，差别不宜过大，以便于制造锻模 14.制定模锻锻件图时应考虑如下问题：分模面，确定加工余量、锻造公差和加工余块，模锻斜度，模锻圆角半径。 15.安排修整工序：为保证和提高锻件质量，还需要安排以下修整工序：a切边与冲孔b校正c清理d精压e热处理 16.曲柄压力机上锻模特点及应用： （1）曲柄压力机作用于金属上的变形力是静压力，由机架本身承受，不传给地基，因此工作时无震动，噪音小。（2）工作时滑块行程不变，在滑块的一个往复行程中即可完成一个工步的变形，并且工作台及滑块中均装有顶杆装置，因此生产率高。（3）压力机机身刚度大，滑块运动精度高，锻件尺寸精度高，加工余量和斜度小。（4）作用在坯料上的力是静压力，因此，金属在模膛中流动缓慢，对于耐热合金、镁合金等对变形速度敏感的低塑性合金的成形很有利。由于作用力不是冲击力，锻模的主要模膛可设计成镶块式，使模具制造简单，并易于更换。 17.平锻机上模锻特点及应用： （1）锻模由固定模，活动模和凸模三部分组成，因此锻模有两个分模面，可锻造出侧面带有凸台后凹槽的锻件。（2）主滑块上一般不只装有一个凸模，二十从上到下安排几个不同的凸模，工作时坯料逐一经过所有模膛，完成各个工步。（3）凸模工作部分多用镶块组合，便于磨损后更换，以节约模具材料。（4）锻件飞边小，带孔件无连皮，锻件外壁无斜度，材料利用率高，锻件质量好。（5）平锻机造价较高，通用性不如锤上锻模和曲柄压力机上模锻