基于PLC的配料系统设计的毕业实习报告.doc

毕业实习报告 2012年 3 月 14 日 毕业实习报告 ——基于ＰＬＣ的配料系统设计 实习目的与任务 随着科技的发展和生产方式的变革，现代生产对“智能”控制的要求越来越高。由于PLC的功能强大、容易使用、高可靠性，常常结合相关软件用来进行现场数据的采集和设备自动化的控制。 本次毕业实习通过实验室学习操作及老师讲解，以理论联系实际，在巩固专业知识的同时，通过丰富的实践让毕业生能够在较逼真环境中找到自身经验不足并强化实用技能操作，提高认识问题、分析问题、解决问题的能力。让毕业生对国内外相关行业现状有一个较完整、清晰的认识，对毕业后的职业发展有一个明确定位。 实习单位 电气工程与自动化学院实验室 时间为2012年3月1日 配料系统一般由多台皮带机组成，系统可以同时控制多台皮带机，进行各种散装物料的连续称量、自动配料和流量控制。 3.1过程控制简介 图3.1为系统总体控制流程图。 图3.1配料系统控制流程图 3.2配料系统及原理简介 自动配料控制过程是一个多输入、多输出，且各条配料输送生产线严格协调控制，对料位、流量及时准确地进行监测和调节。因此，系统由可编程控制器与电子皮带秤组成一个两级计算机控制系统。通过现场总线连接现场仪器仪表、控制计算机、PLC、变频器等智能程度较高、处理速度快的设备。 在自动配料生产工艺过程中，将辅料与主料按一定比例配合，由皮带秤完成对皮带输送机输送的物料进行计量。PLC主要承担对输送设备、秤量系统的过程进行实时控制，并完成对系统故障检测、显示及报警，同时向变频器输出信号调节皮带机转速。 3.2.1系统的组成 自动配料系统中，设置上位机进行配料、料流计量控制，建立配料模型，统计打印，下位机采用PLC进行皮带顺序控制、皮带机变频调速控制。皮带输送机用变频器驱动控制，确保系统配料误差0．5％。配料系统由5台电子皮带秤配料线组成，5台电子皮带秤分别编号为1#、2#、3#、4#、5#，其中1#、2#、3#、4#为一组，1#为主料秤，其余三台为辅料秤。当不需要添加配料时，5衍乎单独工作仅输送主料。系统中主、辅料秤均由可编程控制器(PLC)和上位机(主机)实现两级控制。 图3.2示出1#、2#、3#、4#这4台电子皮带称组成的配料系统结构示意图。主秤(1#)和辅秤(2#、3#、4#)根据设定的配料比例和转速工作。皮带秤送料并实现流量检测，当秤架上有物料流过时，速度信号和负荷信号经现场总线传送到上位机(主机)，与物料流量设定值进行比较。PLC进行信息采集及系统逻辑控制，对电子皮带秤实现顺序控制，并变频调节皮带机的转速。上位机进行配料自动控制及流量统计，实现自动定值或定比配料。整个系统反应速度快，控制精度高，抗干扰能力强。 图3.2系统结构示意图 3.2.2系统原理 在生产过程进行自动调节时，以主料成分的计量流量为依据，根据生产工艺要求通过上位机设定出总流量及主、辅料配比参数，按配方比例参杂其余辅料，配方计量控制是计量偏差与变频调速的结合，如图3.3示。 图3.3系统配料控制原理 由CPU计算得实时流量Qn=Kn*Mp*Mv及累计产量W=Qndt，调节器根据系统控制要求比较设定值与从称重检测装置传送来的实际量的偏差，即实时流量Qn与予置给定流量Qp相比较得配料偏差e=Qp-Qn，经PID调节改变输出信号，以控制变频器对输送电机的速度调节，即反向调节Mv值，从而实现定量给料，各辅料同时混合计量，并按配方工艺要求添加。 3.3玻璃配料系统 3.3.1玻璃配料系统 玻璃工业在我国产业中是一个重要的行业，并在我国的经济建设中起着非常重要的作用。改革开放以来，随着我国经济的快速发展，玻璃配料行业也得到了长足的发展。特别是20世纪80年代后期，我国玻璃出现了第一次发展高峰，以年增长35％的速度飞速发展，远远高于当时我国经济发展10％的增长速度，玻璃工业的发展异常引人注卧13J。近年来，玻璃生产行业的竞争日趋激烈。因此，稳定并提高产品质量、产量和增强竞争力成为玻璃生产发展的主要目标。而基于这个目标开发的适用于玻璃生产的称重配料系统必须具有高速度、高性能、高精度、高可靠性和稳定性等特点，以适应现代化生产的要求。 目前我国玻璃工业存在的主要问题及与国际先进水平的差距主要表现在：资源、能源消耗高，综合利用水平低；整体技术、装备及管理水平与国际先进水平相比仍有较大差距；产品结构不够合理，优质浮法和深加工率偏低：企业数量多、规模小、国际竞争力差；企业科技创新和自主开发能力较差，缺乏具有驱动力的技术创新机制和能力；市场不规范，无序竞争现象比较突出等。 在玻璃配料技术方面，还存在着工艺落后、产品品种单一、设备装配不合理和自动化程度低等弊端，难以适应现代化玻璃工业发展的需要