5000t浓硫酸贮罐倒装施工工法023.doc

5000t浓硫酸贮罐倒装施工工法 (QG15Y-023-2006) 立式圆筒形钢制焊接贮罐是能源、化工、冶炼行业中最常见的一种钢制非标设备，罐体施工也是施工中经常遇到的一项工程。根据施工经验，特编制本立式圆筒形钢制焊接贮罐施工工法。 山东阳谷祥光铜业工程硫酸工段酸库的12台立式圆筒形钢制焊接贮罐。工作介质为98％H2SO4，设计压力-500～2000Pa，属常压耐腐蚀容器。主体材质为Q235-A，筒体内壁直径φ16.300m，总高17.136m，锥形罐顶，储罐有效容积2900m3，容重5000t98％H2SO4，单台总重约为150t。储罐由δ8mm厚罐顶、δ20mm厚底板、δ24mm、δ22mm、δ20mm、δ18mm、δ16mm、δ14mm、δ12mm、δ10mm、δ8mm（各一圈）厚共9圈壁板、接口管等组成。罐体结构见图1。 图1 罐体结构 我公司通过几个安装方案的对比，最终选择利用倒装法施工，施工时分9节倒装。我们对其安装工艺进行总结，在此基础上形成本工法。 1 工法特点 该工程由于工程量大，制造过程中顶板下料采用扇形互补，壁板下料采用滚动下料方法。安装采用倒装法，用两套工装。一班白天结构准备，一班夜班焊接，形成流水作业。 2 适用范围 本工法适用于直径在6m以上，直径与高的比约在1:3内，板厚δ6mm以上的立式圆筒形钢制焊接贮罐。 3 工艺原理 本工法施工原理是：采用倒装法，将事先卷制好的单片弧形筒体壁板按照从上到下的顺序在现场分节组装成一圈，提升一定高度后，接着组装下一圈，并与上一圈焊接，再提升一定高度，再组装下一圈，依此往复，直到整个筒体现场组装完成。 4 施工工艺流程 底板组装→锥顶支架组装→提升装置安装→顶圈壁板及顶圈包边角钢组装→1、2圈壁板组装→胀圈安装→提升→3圈围板结构焊接检验→胀圈放下后安装→提升→4圈围板结构焊接检验→至最后共9圈→辅件安装→检验。 5 操作要点 本工程罐体倒装时最大起重量约为120t。在现场共设置16根扒杆，根据《起重机械手册》每根扒杆立柱取动载荷系数K为1.1，稳定系数K2为1.1后，算出单根立柱的最大起重量P实际受压。 然后用欧拉公式Pcr=EI/()计算P理论受压, 取一端固定，一端自由，保证每根柱两人操作力和场地的需要，算出P理论受压P实际受压取定提升扒杆的直径及材质。 本工程计算后取定为：Φ219×6，＝4m，20＃无缝钢管。 罐体壁板下料必须保证每张板的对角线尺寸且展开长以内直径计算。提升时内部提外圈一定安装配好，从工艺上保证贮罐的安装质量。 5.1 预制 储罐在预制过程中按以下规定进行检验：弧形样板的弦长为2m，直线样板长度为1m，测量焊缝角变形的弧形样板的弦长为1m。 所有预制构件在保管、运输及现场堆放时应采取有效措施防止变形、损伤和腐蚀。 每张钢板在下料前，必须在规定位置按排板图号要求标注编号、长宽及对角线尺寸，以便安装调整。 5.2 排版 硫酸储罐筒体底座、壁板及顶盖应根据图纸设计及所到原材料在电脑上按1:1放样排板。 5.2.1 底座 排板时中幅板宽度为大于1000mm，长度应大于2000mm且保证与相邻焊缝距离大于200mm。 边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸不小于700mm（如图2所示）。且要保证任意两焊缝之间的距离不小于200mm。 图2 底板拼板示意 为补偿焊接收缩，应考虑筒体底座板的切割直径要比图纸设计直径大0.15/%—0.2/%。 5.2.2 壁板 按实际到料尺寸、蓝图壁板尺寸及有关规定同板厚的钢板可采用滚动下料进行排板。排板图绘制原则如下： 壁板长度不应小于2000 mm，宽度不应小于1000mm； 排板时各圈壁板纵向焊缝向同一方向逐圈错开，其间距以1/3板长为宜，且不得小于500mm。 壁板的纵向焊缝与罐底边缘板对接焊缝间的距离不得小于300mm，壁板开孔接管或开孔接管补强板的外缘与罐壁纵向焊缝间距不得小于200mm，与环向焊缝间距不得小于100mm。 包边角钢对接接头与壁板纵向焊缝间距不得小于200mm。 5.2.3 顶板 按实际到料尺寸、蓝图壁板尺寸规定按斜边互补原则进行排板(见图3)，并符合顶板任意两条相邻焊缝间距不得小于200mm的规定。 图3 顶板到料排版示意 5.3 下料要求 罐底板、壁板和顶板中钢板直线切割用半自动火焰切割机加工，罐顶板和底板边缘板用手动火焰切割加工。切割下料时，要确保断面光洁、美观，气割缝每道留2～3mm切割余量。切割前应将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净。 切割后的断口上不得有裂纹和大于1 mm的缺棱，对于切割停火和放炮造成大于2mm的缺棱必须补焊或打磨平整。 对部分只能手工气割的断面，切割后须用角向磨光机打磨切口。 壁板下料尺寸