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青钢炼铁降低工序能耗实践 【摘 要】针对当前钢铁市场形势，青钢炼铁通过采用精料、优化操作制度，提高煤比降低焦比等措施，使炼铁工序能耗从2005年的524.1 kg标煤/t降到2010年的418.61 kg标煤/t，其中2009年6月份达到最低411.49标煤/t。 【关键词】高炉 工序能耗 降耗措施 1.前言 随着目前钢铁市场形势变化，钢铁企业如何节能降耗、降本增效显得尤为重要。 炼铁工序能耗在钢铁联合企业能耗中占有举足轻重的地位，其工序能耗约占钢铁总工序能耗的70%。由于能耗高，也必然带来环境污染严重（包括粉尘和 CO 、SO 、NO 等）。因此青钢炼铁公司通过学习先进企业，结合自身特点和外围情况，不断探索实践，使多项技术经济指标不断完善，其中2009年6月份工序能耗达411.49kg标煤/t，2010年全年累计到4月工序能耗达418.61kg标煤/t，比2008年降低30 kg标煤/t，节能降耗工作取得了较好的效果。 工序能耗是指钢铁生产过程中的某一基本工序中，生产单位产品所消耗的能源总量，是衡量各工序能耗高低的重要指标。20年月份工序能耗结构情况见表1。燃料消耗 动力消耗 能源回收 工序能耗 焦炭 煤粉 焦丁 电 氧气 新水 　煤气 TRT 单耗kg/t 16.08 3.64 0.153 65.67 2.66 419.93 比例% 28.23 9.25 3.83 0.87 0.036 15.64 0.63 100.00 从表1可以看出，燃料消耗在炼铁整个工序能耗中占绝大比例；所以，降低炼铁工序能耗，首先要想方设法降低燃料消耗，特别是要提高煤比降低焦比。青钢炼铁自2004年高炉喷煤工程建成投产以后，通过技术进步、改进设备和科学管理，并积极参加国内同行业的技术指标对标，取得了较好的成绩，2005年以来的青钢炼铁工序能耗情况见表2　 表2 2005年以来青钢炼铁工序能耗情况 年份2005年2006年2007年2008年2009年 工序能耗kg/t524.1 451.6 448.8 446.6 416.9 418.61 备注：★2010年累计到4月份 表3 2009年06月炼铁工序能耗结构情况 燃料消耗 动力消耗 能源回收 工序能耗 焦炭 煤粉 焦丁 电 氧气 新水 煤气 TRT 单耗kg/t 308.55 128.62 24.78 15.88 3.5 0.17 67.62 2.39 411.49 比例% 74.98 31.26 6.02 3.86 0.85 0.04 16.43 0.58 100.00 由表2、表3可以看出，2010年工序能耗比2005年降低了105.5 kg标煤/t，有效地降低了焦炭的消耗。 2.1 降低燃料比 燃料比是指冶炼1t生铁消耗的焦炭和喷吹煤粉的总和。青钢高炉燃料消耗占吨铁能耗112%，节能的重点在于节约燃料消耗。降低焦比和燃料比，不仅直接降低了高炉的燃料消耗，同时降低了高炉的鼓风电耗。 通过热风带入高炉的热量大约占高温区热收入的16%，提高热风温度是降低燃料消耗的最直接，最廉价的技术措施。高风温的实现要解决三个问题：一是高风温的供给；二是避免热风炉炉壳出现晶间应力腐蚀；三是热风炉寿命要达到20~25年。 自2005年以来，青钢通过新建高炉、大修高炉逐步将原来的内燃式热风炉改造为顶燃式热风炉，对隔墙短路、拱顶渣化的热风炉进行抢修，热风炉的蓄热室格子砖改原来的七孔格子砖为十九孔格子砖，等技术措施，提高热风温度降低焦比；解决热风温度提高后热风管道过热、膨胀节漏气、破裂等问题保障高风温的送出。同时高炉采用全关冷风大闸的方式将送出的热风能量全部利用，现平均热风温度达到11℃，扣除即将大修的4#高炉，其余高炉平均热风温度可达到11℃，燃料消耗占吨铁能耗从08年的112.35%降低到10年111.54%，工序总能耗降低约28 kg标煤/t。时间 06年 07年 08年★ 09年 10年 风温 1058 1095 1036 1119 1130 喷煤是高炉系统优化的核心。2004年11月青钢喷煤工程一期竣工投产，高炉开始喷煤之后，高炉焦比大幅下降，煤比迅速提高，但由于诸多方面的原因，2005年至2008年高炉煤比在130kg/t水平停滞不前。进入2009年后，由于原燃料质量改善，富氧率提高，高炉操作改进，煤比逐步提高，现基本达到170k