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价值流图分析价值流增值比价值流与精益生产价值流改善提升方法价值流简介1234价值流简介价值，价值流，价值流图价值流图析价值流图未来状态图价　值　流价　值价值与价值流SB价值流：从原材料入物流部到整车发送出厂识别价值流是精益思想的起步点，并按照最终用户的立场寻求全过程的整体最佳。精益思想的企业价值创造过程包括：从概念到投产的设计从定货到送货的信息　从原材料到产品的转换　全生命周期的支持和服务以客户的观点来确定企业从设计到生产到交付的全部过程，实现客户需求的最大满足。以客户的观点确定价值就必须把生产的全过程中的多余消耗减至最少，不将额外的花销转嫁给用户。客户的需求以客户为中心的价值观来审视企业流程必须的最低消耗价值流图价值流图（Value Stream Map）是一种使用铅笔和纸的工具，用一些简单的符号和流线从头到尾描绘每一个工序状态、工序间的物流、信息流和价值流的当前状态图，找出需要改善的地方后，再描绘一个未来状态图，以显示价值流改善的方向和结果。这些资料应是现场收集的，而不是某些数据记载的。一张企业创造价值的示意图价值流图例价值流图例价值流图绘制当前状态图1、画出供应商及送货频率，客户及需求，画出生产控制中心（计划部门）2、画出工序、数据箱3、填写数据箱4、画出咨询流传递路线、传递频率5、计算工序间库存，转换为库存天数价值流图析总装冲压涂装焊装华普价值流每天2班——20小时每班休息2次，共40分钟每班清线1次，共30分钟价值流：GC09绘制日期：2009年5月21日生产方式：推动管理损失：上下午休息各10分钟+15分钟清线可利用净时间=1130分钟生产部每天1次无固定频率供货商客户每天1次每天1次每天1次每天1次每天1次外仓+内仓成品仓288712375270节拍时间=9.45秒节拍时间=9.45秒周期时间=9.24秒周期时间=8.99秒制程=22.13分制程=22.13分制程=5.49分制程=4.25分订货提前期=4.18天价值增加时间=31.87分价值增加比=1.3%转换时间=30分钟转换时间=30分钟转换时间=20分钟转换时间=20分钟可利用时间=1130分可利用时间=1130分可利用时间=1130分可利用时间=1130分正常运行时间=97%正常运行时间=97%正常运行时间=98%正常运行时间=98%3.32天0.07天0天0.79 天22.13分22.13分5.49分4.25分汽车行业价值流价值流未来状态图价值流简介价值流改善提升方法价值流与精益生产123价值流增值比4生产方式发展史項 目手工生產方式大批量生產方式精益生產方式產品特點完全按顧客要求標準化，品種單一品種多樣化、系列化設備和工裝通用、靈活、便宜專用、高效、昂貴柔性高、效率高作業分工與作業內容粗略、豐富細緻、簡單、重複較粗略、多技能、豐富對操作工人要求懂設計製造有較高操作技能不需要專業技能多技能庫存水準高高低製造成本高低更低產品品質低高更高所適應的市場時代極少量需求物資缺乏、供不應求買方市場什么是精益生产所谓的精实生产『Lean/ TPS』是指通过彻底的清除一些无用的要素来提高Q、C、D、M、S的一系列活动目的是通过降低成本来产生利益为了达成这个基本的目标要将生产过程中的无用的要素(七大浪费)彻底清除精益生产的基本思想：彻底杜绝浪费精益思想五原则Value价值站在客户的立场上识别产品价值Perfect完美Value Stream价值流永远追求尽善尽美识别每种产品价值流精实生产系统让用户拉动价值让价值不间断流动Demand Pull需求拉动Flow流动降低成本，改善品质，缩短生产周期价值流在精益推进中的作用从价值流中寻找浪费消除浪费，持续改善系统评估识别机会精益改善办公现场物流部总装厂 SB生产系统建立体制，固化成绩持續改善制定计划,针对性改善冲压厂焊装厂树立标杆,提升改善力标准化,TPM涂装厂优秀班组,OJT6S现场管理，合理化建议 价值流与精益生产价值流增值比价值流改善提升方法价值流简介目 录CONTENTS1234VSM增值比计算VSM增值比VSM增值比，就是计算一个产品从材料进公司开始，到包装出货，在各个制程所等待被加工的时间和被加工的时间的比值。VSM假设前提增值时间VSM假设前提:产品是先进先出，连续生产。增值时间＋等待时间×100%价值流增值比计算CTTT从顾客的角度出发，IE标工中实际完成一件产品需要的时间总和.增值时间VSM增值比× 100%等待时间等待时间＋增值时间等待时间，为不增值时间，根据公式:提前期（时间）＝WIP数量×节拍时间?或者?提前期＝WIP数量/日产能? Value Stream Map计算Lead Time = 存货数量×生产节拍 　任一项目从完工日期算起倒推到开始日期这段生产周期，称为交货期。 　存货数量是