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毕业设计说明书 题 目： A型SMT卡盒注塑模具设计 系 别：　 信息控制与制造系 班 级： xx 姓 名： xx 学 号： 0804010130 指导老师： xx 起讫时间:2010年10月18日～2010年12月10日（共8周） 摘要 本设计为A型SMT卡盒注塑模具设计。此产品的材料为ABS塑料，有利于提高制品的强度，采用一模四腔的布局方法，浇口的形式为侧浇口。模具结构为侧抽芯与内抽芯相结合的结构。通过以下的计算和设计，此设计是可行的，并可以用于实际生产当中。 关键词：注射成型 模具设计 侧向抽芯 推出机构 前言 此设计是A型SMT卡盒注塑模具设计。塑料模是塑料成型的工艺装备。塑料模约占模具总数的35％，而且有继续上升的趋势。塑料模主要包括压塑模，挤塑模，注射模，此外还有挤出成型模，泡沫塑料的发泡成型模，低发泡注射成型模，吹塑模等。 丙烯腈、丁二烯、苯乙烯的合成塑料丙烯腈、丁二烯、苯乙烯的合成塑料① 1、未标明公差:±0.1 ② 2.2工艺方案的拟定 2.2.1产品分析： 本产品主要用于各种结构件之间的连接和过渡，它要求耐磨、耐腐蚀性好、 成本低廉、能大规模的生产。 制件结构工艺分析： 该制件的形状如上图所示，制件的形状简单，壁厚3mm，有R3mm,R5mm,R2mm几个不同大小的拔模角，左边和中间壁有R3mm的圆孔，需要用侧抽芯和内抽芯结合才能实现制件的脱模。 材料分析 ABS有良好的机械强度的一定得耐磨度、化学稳定性等。在升温时粘度增强，所以成型压力较高，故制件的脱模斜度宜稍大；ABS易吸水，成型加工前应进行干燥处理；ABS易产生熔接痕，模具设计时应该注意尽量减少浇注系统对料流的阻力；在正常的成型条件下，其壁厚，熔料温度对收缩率影响极小。在要求制件精度高时，模具温度可控制在50-60°C，而在强调制件光泽和耐热时，模具温度可控制在60-80°C。 三、模具系统设计 3.1模架系统设计 注射模是安装在注射机上的，因此在设计注射模具时应该对注射机有关技术规范进行必要的了解，以便设计出符合要求的模具，同时选定合适的注射机型号。 从模具设计角度考虑，需要了解注射机的主要技术规范。在设计模具时，最好查阅注射机生产厂家提供的有关“注射机使用说明书”上标明的技术规范，。因为即使同一规格的注射机，生产厂家不同，其技术规格也略有差异。 本次设计的塑件在注射时采用一模四件，既模具需要四个型腔。应设计要求，使用了大水口 A 型模架。 选用的模架如图所示： ③ 3.2分型面位置的确定 如何确定分型面，需要考虑的因素比较复杂。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统设计、塑件的结构工艺性及精度、嵌件位置形状以及推出方法、模具的制造、排气、操作工艺等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析比较，从几种方案中优选出较为合理的方案。选择分型面时一般应遵循以下几项原则： 分型面应选在塑件外形最大轮廓处。 便于塑件顺利脱模，尽量使塑件开模时留在动模一边。 保证塑件的精度要求。 满足塑件的外观质量要求。 便于模具加工制造。 对成型面积的影响。 对排气效果的影响。 对侧向抽芯的影响。 其中最重要的是第5）和第2）、第8）点。为了便于模具加工制造，应尽是选择平直分型面工易于加工的分型面。如下图所示，采用A－A这样一个平直的分型面，前模（即定模）做成平的就行了，胶位全部做在后模（即动模），大简化了前模的加工。A－A分型面也是整个模具的主分模面。这样的选择使塑件外表面可以在整体凹模型腔内成型，塑件外表面光滑，同时侧向抽型容易，而且塑件脱模方便。如果分型面选择在其他位置，会在分型面处留下痕迹，则会影响塑件表面的质量，同时会使侧向抽芯困难，由于塑件收缩会包在后模仁和后模镶件上，依靠注射机的顶出装置和模具的推出机构推出塑件。所以选择如图2-2所示的分型面位置。 ④ 3.3浇注系统 3.3.1主流道设计 3.3.1.1主流道尺寸 主流道是一端与注射机喷嘴相接触，另一端与分流道相连的一段带有锥度的流动通道。主流道小端尺寸为3.5～4mm。 3.3.1.2主流道衬套的形式 主流道小端入口处与注射机喷嘴反复接触，属易损件，对材料要求较严，因而模具主流道部分常设计成可拆卸更换的主流道衬套形式（俗称浇口套，这边称唧咀），以便有效的选用优质钢材单独进行加工和热处理。唧咀都是标准件，只需去买就行了。常用唧咀分为有托唧咀和无托唧咀两种下图为前者，有托唧咀用于配装定位圈。唧咀的规格有Φ12