转炉冶炼低碳钢终点氧含量控制.docVIP

转炉冶炼低碳钢终点 氧含量控制 目 录 前言 1.转炉冶炼低碳钢终点钢中氧含量控制 2.转炉终点氧对RH处理钢中氧影响 3.转炉冶炼低碳钢终点氧预报模型 结语 前言 当转炉吹炼到终点时，钢水中溶解了过多氧称为溶解氧[O]溶（或a[O]）。 出钢时钢水脱氧合金化的目的： 把钢水中[O]溶脱掉，转变为脱氧夹杂物——夹杂物工程； 合金化达到规定的钢种成分(C、Si、Mn、Als)。 经过脱氧和炉外精炼操作（吹Ar、LF、VD、RH），脱氧所生成夹杂物(Al2O3、MnO·SiO2、CaO·SiO2·Al2O3、CaO·Al2O3)。85%上浮到钢包顶渣，夹杂物尺寸绝大部分30μm，钢水中T[O]可以达到30ppm，甚至小于10ppm，也就是说钢水很“干净”了。因此，可以用钢的总氧量T[O]来表征钢的洁净度，也就是钢中夹杂物水平。故T[O]可表示为： T[O]=[O]溶+[O]夹 因此要降低T[O]，则： 降低[O]溶：降低转炉吹炼终点氧，这是产生夹杂物的源头； 降低[O]夹：也就是减少钢中夹杂物： 降低脱氧产物：控制脱氧和精炼操作促进原生的脱氧产物上浮； 减少新的夹杂物生成：也就是减少钢水在连铸过程中钢水二次氧化。 如何保持铸坯中T[O]与炉外精炼后钢水中T[O]处在一个水平呢？否则炉外精炼的效果就前功尽弃了。在连铸过程中的任务是： 防止钢水再污染(二次氧化)； 设法进一步排除夹杂物(中间包冶金、结晶器冶金等)。 下面主要是讲转炉冶炼终点氧控制问题，这是产生夹杂物的源头。 转炉冶炼低碳钢终点钢中氧含量控制 T[O]＝[O]溶＋[O]夹杂 出钢时：[O]夹杂→0，T[O]＝[O]溶； 生产统计表明，终点[O]溶（a[O]）决定于： (1) 终点[C] 从某厂转炉冶炼终点由副枪测定的[C]和a[O]统计关系如图1所示，由图可知： 图1 转炉冶炼终点C-O关系图 Ⅰ区：[O]溶波动在C-O平衡曲线附近 (C0.04%，[O]=600~900ppm) [C][O]=0.0027 炉龄2500炉 Ⅱ区：[O]溶远离C-O平衡曲线 (C0.04%，[O]=800~1400ppm) [C][O]=0.0031~0.0037 炉龄2500炉 当炉龄大于3000炉，达到7500炉甚至10000炉，钢水中[C][O]积远离平衡线，钢水中[O]波动较大，这可能与采用溅渣护炉操作，降低了复吹冶金效果有关。 (2) 终点温度 图2终点温度与[O]溶关系 生产统计转炉终点钢水温度与a[O]关系如图4所示。 图2 终点温度与[O]溶关系 生产统计转炉终点钢水温度与a[O]关系如图2所示。 当终点[C]=0.025~0.04%时，随着温度的升高，终点[O]溶呈上升趋势。当T1680℃时，终点[O]溶明显增加。 (3) 终渣(FeO) 如图3、4所示，当终点[C]＝0.02~0.06%时，终点渣中(FeO+MnO)为14~24%，而终点[O]溶波动较大。 图3渣中（FeO＋MnO）对[O]溶影响 图4渣中（FeO＋MnO）与[C]关系 (4) 氧耗量 图3 渣中(FeO+MnO)对[O]溶的影响 图4 渣中(FeO+MnO)与[C]关系 图5 氧耗量与终点[C]关系图 如图5所示，终点[C]＝0.02~0.06%，氧耗量在48~58Nm3/t之间。说明终点[C]越低(或后吹)，吹入氧主要用来氧化铁，使渣中FeO大增(图4)，同时增加了终点[O]溶(图3)。 在铁水成分和吹炼制度一定的条件下，要降低转炉终点[O]溶，必须准确控制终点钢水碳和温度： 控制[C]终不要0.035%； 控制终点温度在1640~1680℃； 渣中(FeO＋MnO)在14~18%； 提高转炉终点碳和温度的命中率，杜绝后吹； 强化复吹效果(尤其是对低碳钢)。 [C]终＝0.02~0.05% 顶吹终点[O]溶＝700ppm~900ppm [C]终＝0.02~0.05% 复吹终点[O]溶＝250ppm~600ppm 采用动态控制，提高转炉[C]和温度的双命中率(90~93%)，减少后吹，加强溅渣护炉后高炉龄的复吹效果是降低转炉终点[O]溶含量的有效措施。既可节约铁合金消耗，更重要的是从源头上减少钢中夹杂物生成，提高钢的洁净度，这对生产低碳钢或超低碳钢的冷轧薄板是非常重要的。 因此，对生产低碳、超低碳钢用于深冲用途的薄板，应强调复吹效果降低终点[O]，保证产品质量。而不是强调溅渣护炉，提高炉龄。 转炉终点氧对RH处理钢中氧影响 转炉终点[C]=0.02~0.04%，经RH脱碳达到目标[C]=30~20ppm，脱碳前后钢水中氧的关系