造船项目工程分析环境影响评价报告.docVIP

造 船 项 目 工 程 分 析 工程分析 项目概况 项目位置 ×××造船有限公司位于×××市沿江开发区东南角，属于×××沿江开发区×××。对岸是××××市，距××市28公里，距上海吴淞口127公里，-10米等深线的水域宽度达四公里，局部最大水深20米，船厂前水域为长江口内航道，航槽水深为10～15米，船厂岸线长约3000米。具体地理 位置见图2－1。 建设规模与产品方案 一期工程年造船400～450万载重吨，年造船产量在30～35艘。其中纲领性产品为： （1）大型散货船系列：17万吨级好望角型散货轮、23万吨级超好望角型散货轮； （2）大型油轮系列：10万吨级阿芙拉型油轮、15万吨级苏伊士型油轮、30万吨级VLCC油轮； （3）大型集装箱船系列：4000－5000TEU集装箱船、5000－8000TEU集装箱船、8000－10000TEU集装箱船； （4）LNG船：13.8万立方米LNG； （5）海洋工程结构物：15万吨级（100M BBL）FPSO、30万吨级（200M BBL）FPSO。 建设项目投资 造船基地一期工程总投资65亿人民币，资本金为28亿人民币。其余为银行贷款。 建设项目占地面积及厂区平面布置 建设项目占地总面积1370公顷 (约20550亩),一期工程占地面积是531公顷(约7959亩),岸线长度3000米，其中绿化覆盖面积为1061253m2。一期工程总平面布置见图2－2。 总平面布置是根据总图设计基本原则，结合生产工艺流程和地形条件，力求因地制宜进行布置。着重考虑造船工艺流程和划区的合理性。 现代造船模式以壳、舾、涂作业为主线，力求工艺流程合理，场地划分成：材料堆场区、钢料切割中心、分段建造区、舾装作业区、涂装及分段堆场区，以及船坞码头区。 钢材从材料码头进入材料堆场，经预处理工场至钢料切割中心到另件配套场，分发到双壳、单壳、曲型、上层建筑分段建造区，分段经涂装工场到船坞区组装大分段，在船坞内合拢，舾装结束后出坞。 总平面布置进行了合理组合，自西向东为钢材切割中心（包括钢材预 处理流水线、理料间和切割中心）、小组立区、平直分段中心、大组立区、预舾装中心等轴线型联合布局，缩短了运输路线，并节约了用地；公用设施分散布置靠近负荷中心，以缩短管线，节省能耗。布局满足安全和环保要求。 项目所用原辅料中除钢材和焊材利用货船从水路运输外，其余原辅料均由货车及各种专用运输车辆等从陆地运输。钢材等经龙门吊由辊道输送到钢材堆场，再进入钢材预处理流水线，船体部件具有数量多、重量大的特点，因此在各个处理区之间的以吊车输送为主。在生产基地内有专门的空压站、丙烷气化站、CO2站、油库等，均采用专门的管道输送到各个用气或用油点。 在码头区以交通艇作为交通工具。在舾装码头作业完成后，利用带缆艇将船舶拖到船坞内合拢；舾装结束后，在长江涨潮时利用拖轮将坞门拖走，使船舶随落潮水出坞。 工作制度 年工作天数为226天，年时工作基数1810工时，原则上采用一班制。 建设周期 实行“一次规划、分步实施、滚动开发”的建设原则，一期工程从2004年第二季度开始施工建设，船坞、码头施工期为8个月，预计2005年一季度首只船开工试生产，2006年项目建设基本完成，并全面投入试生产。 员工人数 总职工定员5013人，并使用部分外包协力工。 项目外协作 造船产业具有较大的产业链，又是一个规模效应型企业，需要相关的配套设备厂，本项目拟采取社会协作生产模式，完成下列配套： （1）铸、锻件及热处理由机械部或江苏及上海地区的专业化定点厂供应； （2）机电设备由江苏及上海地区配套，协作厂供应，部分设备全球化采购； （3）木作家具由专业化定点厂供应； （4）铝制品及玻璃钢制品由专业化定点厂供应； （5）通讯、导航设备、仪表以及自动化控制系统由专业化定点厂供应或国外进口； （6）设备修理由江苏省专业工厂协作； （7）轴、舵系、螺旋浆和钢缆由专业化定点厂或自行加工制造。 陆域主体工程 本项目陆域主体工程包括： （1）钢料堆场、钢材预处理生产线、理料间：钢料堆场为露天跨，钢材预处理流水线共二条，3米型钢/钢板预处理流水线一条和4.5米钢板预处理流水线一条）。占地264m×192m。 （2）钢材切割中心:由4跨组成，主要对钢材进行各种切割加工。占地180m×147m。 （3）小组立生产中心：包括小组立区和平直分段区，其中小组立区设曲型结构加工一跨，T排加工一跨，小组加工4跨，占地198m×216m；平直分段区设结构零件材料缓冲区、流水线作业区、构件、构架托盘缓冲堆场。占地295m×67m。 （4）大组立生产中心：共设4跨曲型分段组立流水线，每跨45米。占地180m×180m。 （5）管子加工车间：由特小管径、中管径、非铁