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十五万套塑料件涂装线的工艺探究 工艺简介 1.1塑料件涂装的目的 塑料件涂装是用化学和机械方法除去塑料件表面脱模剂、异物、污物等，去除表面界膜阻力，提高附着力，并在其表面涂覆涂料，经干燥成膜并附着于塑料件的表面，达到防护和装饰的作用。 1.2塑料件的涂装工艺过程 该生产线工艺过程可分为2段，即前处理工段和底漆、面漆工段。前处理工段采用化学处理方法，经低瘟脱脂水洗，表面活化后烘干，化学品材料采用上海汉高公司生产的塑料件清洗剂及表面活性剂，工件输送方式为普通悬链连续通过式。底漆、面漆部分采用手工空气喷涂方式，三喷两烘或三喷一烘皆可，其输送方式采用NKC反向积放式地面链。底漆、面漆材料采用PPG、杜帮公司提供的溶剂低温涂料。该线主要工艺流程如图1（三喷两烘）。 白件检查（打磨擦净） 上白件 预脱脂（脱脂剂：汉高代号2595） 脱脂 N0。水洗 循环纯水洗（含表面活性剂：汉高代号AID100）新鲜纯水洗 吹水 水分烘干 强冷、擦净 静电除尘喷底漆 晾干 烘干 强冷 底漆打磨 擦净/静电除尘 喷涂底色漆 晾干 点打磨/修补 喷清漆 晾干 烘干 强冷 修饰 交检 合格 去总装车间 不合格 点修补 底漆打磨返工 1.2. 脱脂 脱脂主要目的就是除去塑料表面的油污、脱模剂等，主要依靠脱脂剂的浸润、分散及乳化作用达到除去油污的效果，去除界面阻力，提高附着力。一般采用环形压力喷洗。这道工序主要控制以下工艺参数。 总酸/PH值 塑料件脱脂和整车脱脂不同，车身脱脂一般为碱性脱脂，而塑料件遇到碱性溶液会发生化学反应，破坏工件表面结构，影响表面质量，因面塑料件脱脂槽液PH一般控制在6.0±1.0，总酸控制在4.8±1.0点。 脱脂温度 一般来说温度越高脱脂效果越好越彻底，但塑料件耐热性一般较差，温度过高会导致塑料件变形，考虑到此脱脂剂活性温度（50℃左右活性最佳），将脱脂工艺温度控制在55±5 脱脂时间和压力 脱脂过程中，必须保证有足够的喷洗时间，清洗时间太短会造成脱脂不净，这条线的脱脂时间为0.8min，清洗方式采用压力喷淋，喷淋管路采用环形布置，保证工件各个面能得到彻底喷洗，喷嘴喷射方向和状况需定期调整，对喷射效果影响较大。 喷洗压力一般控制在0.1~0.2Mpa之间，脱脂过程中当脱脂液喷射到工件表面进，在强力作用下脱脂液与工件有较好的接触，促使脱脂剂渗透和破坏油膜，并可冲洗掉工件表面已乳化的油污。 槽液的更换周期 由于塑料件脱脂是喷淋脱脂，槽体较小。在长期循环使用后乳化、皂化油污越聚越多，有利于菌类、藻类物质的污染，在正常生产一段时间后要及时排放槽液，一般脱脂槽液一周排放一次，若生产间隙时间矿长，建议开班前再重新配槽。 水洗及表面活化 脱脂后一般要经过4道水洗，主要目的是洗净工件表面残留的脱脂液、表面的颗粒杂质的有害离子，并活化表面。一般前2道水洗为工业水灞洗，后2道为纯水洗，工艺时间0.5~1.0min，喷洗压力0.2~0.4Mpa。第3道循环纯水洗电导率一般控制在30μs/cm以下，槽液中需不断补加表面活性剂，新鲜纯水的电导率控制在10μs/cm以下。 吹水 吹水工序是在前处理后，通过风嘴用压缩空气吹净工件表面和边角夹缝中的水珠，一般吹水时间为0.5min，压缩空气压力为0.5~0.6Mpa，压缩空气的压力和风嘴方向是本道貌岸然工序的控制要点，若调整不好将会影响后续的烘干效果。 水分烘干及强冷 吹水后经过一段时间的沥水，工件进入水分烘干室烘干。考虑到塑料件的耐热性能，烘干温度一般控制在60~70℃之间，烘干时间15~20 1.2.2底漆、面漆喷涂工段 底漆喷涂 塑料件喷涂方式有手工喷涂和自动喷涂2种，奇瑞汽车有限公司塑料件涂装线采用手工空气喷涂，手工空气喷涂不仅对操作者的操作技能要求较高，而且施工环境参数（喷漆室工艺参数、油漆施工参数）必须要严格控制。 喷漆室手工喷涂区风速一般设定在0.4~0.5m/s，工艺温度一般控制在18~35℃，该线冬季喷漆室温度一般不低于18℃，而夏季因其空调机组无制冷系统有时最高温度达到40℃左右，对空调系统进行改选增加了一套加湿系统后，夏季温度基本可控制在35℃以下，相对温度一般控制在60%~70%。喷漆室空气洁净度一般要求大于5μm料径的微料含量小于1 采用单罐供漆系统，油漆施工压力一般控制在0.2~0.3Mpa，雾化空气压力一般控制在0.5~0.6Mpa，底漆采用2道