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* 3.6.6 加强肋及其他防变形结构 其它防变形结构： 如：盆底、盆边、桶底、桶边等。 * 3.6.7 支承面 通常塑件一般不以整个平面作为支承面，而是以底脚或边框为支承面。 * 3.6.8 圆角 圆角设计的目的： 圆角可避免应力集中，提高制件强度；圆角可有利于充模和脱模；圆角有利于模具制造，提高模具强度 。 圆角的大小：一般圆角半径 不应小于0.5mm，理想的内 圆角半径应为壁厚的1/3以上。 * 3.6.9 孔的设计 1、孔的成型方法： 直接模塑出来、模塑成盲孔再钻孔通、塑件成型后再钻孔。 2、孔间距、孔边距： 热固性塑件的孔间距、孔边距见表3.17（P77），热塑性塑料按表中数值75%确定。 3、孔的成型（后叙） * 3.6.10 螺纹的设计 塑件中的螺纹可用模塑方法成型出来，或切削方法获得。 经常拆装或受力大的螺纹，要采用金属螺纹嵌件来成型。 设计：直径、螺距、 始末端形状、 过渡长度、旋向等。 * 3.6.12 嵌件设计 概念：在塑件内压入其它的零件形成不可拆卸的连接，此压入零件称为嵌件。 材料：嵌件可以是金属、玻璃、木材或已成形的塑件。 作用：提高塑件力学性能和磨损寿命；提高塑件的尺寸稳定性、尺寸精度；起导电、导磁作用。 设计（略） * 3.6.13 符号、文字及标志 凹字：加工困难，不易磨损。 凸字：加工易，但易于磨损。 局部凹处凸字：结合两者优点。 设计时应留有10°左右的脱模斜度。 * 作业 设计一塑料制件 设计要求： 1、写明制品名称、塑料材料； 2、标注尺寸、公差、表面粗糙度； 3、写出技术要求。 * 2.3.1 热塑性塑料—其它 5.ABS 6.PMMA 7.PC 8.PSU 9.PA 10. POM 11 . PPO 12.CPT 13.氟塑料（PTFE） * 2.3.2 热固性塑料 1.酚醛塑料（PF） 2.氨基塑料 分为脲-甲醛（UF）、三聚氰胺-甲醛（MF） 3.环氧树脂（EP） * 第3章塑料成型工艺及塑料制件的结构工艺性 3.1 注射成型原理及工艺特性 3.1.1 注射成型原理及其成型特点 注射原理：加料→塑化→注射→保压→冷却→开模→取制品。 成型特点：①成型周期短②生产效率高③自动化程度高④能成型结构复杂、尺寸精确、带嵌件的制品。 但设备、模具较复杂，成本高。 * 3.1.2 注射成型工艺 3.1.2.1 成型前的准备 （1）检验原材料 树脂外观、工艺性能、干燥、着色等。 （2）检验设备 清洗料筒等。 （3）嵌件处理 预热 （4）脱模剂 （5）模具预热 * 3.1.2 注射成型工艺 3.1.2.2 注射过程 加料→塑化→ 合模→注射→保压→倒流→冷却 →开模取制品 注塑成型原理示意图(1)、(2) * 3.1.2 注射成型工艺 3.1.2.2 塑件的后处理 目的：改善和提高塑件的性能和尺寸稳定性。 （1）退火处理：将塑件放在加热介质或烘箱中静置一段时间，然后缓慢冷却，以减少或消除内应力。温度：使用温度以上10～20℃。 （2）调湿处理 在热水中退火，达到吸湿平衡，使塑件颜色、性能、尺寸稳定。 温度：100～121℃、时间：2～9h。 * 3.1.2 注射成型工艺 3.1.3 注射成型的工艺参数 1、温度 （1）料筒温度 （2）喷嘴温度 （3）模具温度 2、压力 （1）塑化压力（背压） （2）注射压力 * 3.1.2 注射成型工艺 3.1.3 注射成型的工艺参数 3、时间： 注射时间 保压时间 冷却时间 开模取制品时间 合模时间等。 * 3. 2 压缩成型原理及工艺特性 3. 2.1 压缩成型原理及其特点 1、压缩成型原理 材料预处理（预压、预热）→把物料加入加料腔→合模→排气→加热固化→脱模→清理模具→制品后处理。 压制成型过程图例（1）、（2） * 3. 2.1 压缩成型原理及其特点 2、压塑成型的特点： （1）成型设备、模具简单，且工艺易控制（2）压力大，制品密实，成型收缩小，变形小（3）能成型流动性差的塑料（4）易成型大中型塑件。 但（1）生产周期长、效率低，难以实现自动化（2）劳动强度高、劳动条件差（3）不能成型精度高、带有深孔、形状复杂和带有精细嵌件的塑件（4）对模具材料的要求高。 * 3. 2.2 压缩成型工艺 1、材料预处理：预压、预热、干燥 2、压缩过程：把物料加入加料腔、合模、排气、加热固化、脱模 3、压后