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水泥砂底基层施工及质量控制 陈兆林 水泥稳定砂强度的形成原理及其影响因素 1.1水泥砂强度的形成原理 水泥与土拌和后，水泥矿物和土中的水分发生强烈的水解和水化反应，同时从溶液中分离出氢氧化钙并形成其他水化物，水化后的胶体中钙离子与土中的矿物表面带有的钠离子和钾离子进行吸附交换，其结果使大量的土颗粒形成较大的土团，同时水化生成物氢氧化钙具有强烈的吸附活性，使这些土团粒进一步结合起来，形成链条状结构，并封闭各土团之间的孔隙，形成坚固的联结，这是水泥砂具有一定强度的主要原因，也是其早期强度形成的主要原理。 随着水化反应的深化，水化生成物与土中的矿物发生硬凝反应，生成不溶于水的结晶化合物，从而增大了土的强度，同时，碳酸作用也能使土固结，但比硬凝反应作用差一些，这是水泥砂后期强度产生的原因，三个月后其强度基本趋于稳定。 1.2影响水泥砂强度的因素 道路的使用年限和行车安全性都与结构层的强度有着密切的关系，通过对影响水泥砂强度的因素进行详细分析，有利于我们在施工过程中有针对性地采取一些有效措施，控制工程质量，避免不必要的返工浪费。 1.2.1原材料 组成水泥砂的原材料主要是风化砂和水泥，根据试验结果，风化砂宜选用有机质和硫酸盐含量小于规范要求并且要求有一定的级配，即可以节约水泥，又可使水泥砂具有较好的强度，一般说来，各种类型的水泥都可用于稳定砂，但以硅酸盐水泥和矿碴水泥效果最好，同时考虑施工过程中水泥凝结时间的限制，宜选用终凝时间在6小时以上的低标号水泥。水泥砂的强度还在很大程度上取决于水泥的剂量，水泥剂量在组成设计中应根据技术和经济两方面的因素综合地加以确定。 1.2.2含水量 水泥砂混合料中的含水量对水泥砂的强度有重大的影响，当混合料中含水量不足时，水泥与砂争水，若砂对水有更大的亲和力，就不能保证水泥的完全水化和水解作用，另外，水泥砂含水量不适宜时，也不能保证水泥在土中的均匀分布，更不能保证现场碾压达到压实度的要求，而压实度对水泥砂的强度影响很大。 1.2.3工艺过程及养生条件 水泥、砂和水拌和得越均匀，水泥砂的强度和稳定性越高，拌和不均匀会使水泥剂量少的地方强度不能满足设计要求，而水泥剂量多的地方则裂缝增加，另外，从开始加水拌和到完成压实的延迟时间对水泥砂的密实度和强度有很大的影响，增加湿拌时间或湿拌结束后延迟压实，水泥就会产生部分结硬作用，一方面影响到水泥砂的压实度，另一方面将破坏已结硬水泥的胶凝作用，使水泥砂的强度下降，试验表明，水泥砂必须在加水拌和后尽快压实完毕，否则其强度将明显下降，考虑到工地与室内试验的差异，并根据规范要求，水泥砂成型时间最迟不得超过4小时.施工中以96%作为标准进行控制，最低值不得小于94%，否则该段水泥砂将视为不合格工程，须返工处理。 水泥砂组成设计 水泥砂配合比设计同其他类型的水泥土一样，根据前面所述，从影响水泥砂强度的因素方面考虑选定水泥和风化砂，然后按一定的比例进行掺配、拌和，进行重型击实试验。对于325水泥，参考有关规范和资料，一般只需进行4%、5%、6%三种水泥剂量，即可确定水泥的经济用量。含水量应按5%、8%、10%、12%、14%比例进行击实，必要时需加密以便尽可能准确地确定出一定水泥剂量的最大干密度和最佳含水量，对于水泥砂来说，最高强度的最佳含水量比最大密度的最佳含水量小。 根据不同水泥剂量的重型击实结果，分别按标准压实度进行制件，进行无侧限抗压强度试验，在保证水泥砂能达到规定的强度和稳定性的前提下，取用尽可能低并具有一定安全系数的水泥剂量作为现场施工控制值，并依据该水泥剂量绘制标准曲线作为施工检测标准。 水泥稳定砂施工工艺（路拌法） 水泥砂底基层采用路拌法施工，在进行大面积施工前，修建100米左右的试验段是非常必要的，目的在于确定合理的施工长度，测定从撒布水泥到成型的时间，检验配合比设计是否满足设计要求和质量要求，检验各工序之间的组织协调工作及质量控制措施能否满足施工要求。 3.1施工放样 在已验收合格的路槽上间隔10米恢复中桩，并在路肩外侧设指示桩，并观测中桩和边桩的桩顶标高，将底基层边缘标高用红漆标在桩上，为防止中桩被碰撞移位，可用明显标记（如红布条）进行标记，测量人员在施工现场应随时进行观测纠正。 3.2备砂、铺砂 备砂前应对路槽进行一次检验，如发现表层松散、过干，应适当洒水进行碾压；如发现翻浆、软弹现象，应挖开晾晒进行处理，确保路基表面平整、坚实。 3.2.1采用自卸汽车直接堆方备砂 按照每平米的松砂用量及每车的运土量，用石灰粉标出车的卸砂位置，直接整齐地卸砂于路槽上，但必须注意备砂时纵向必须成行，每车的运砂量基本准确。车的纵向卸放位置可依据下式进行计算： L纵=1.05HB(1+W)G/P 其中：G—每车运土量； W—风化砂天然含水量；