第六章 金属及合金的塑性变形与断裂-5.ppt

第六章 金属及合金的塑性变形与断裂 §6-1 金属的变形特性 §6-1 金属的变形特性 §6-1 金属的变形特性 §6-1 金属的变形特性 第六章 金属及合金的塑性变形与断裂 第一节 金属的变形特性 第二节 单晶体的塑性变形 第三节 多晶体的塑性变形 第四节 合金的塑性变形 第五节 塑性变形对金属组织和性能的影响 第六节 金属的断裂 §6-2 单晶体的塑性变形 常温和低温下塑性变形的主要方式：滑移、孪生 §6-2 单晶体的塑性变形 （三）滑移的临界分切应力 临界分切应力取决于金属本性 在一定条件下，为一个定值。 拉伸时 滑移面和滑移方向逐渐趋于平行于拉伸轴方向。 压缩时 滑移面逐渐趋于与压力轴线方向垂直 （六）滑移的位错机制 2.位错的增值 弗兰克位错源产生的大量位错沿滑移面运动，遇到障碍物（固定位错、杂质、晶界等）的阻碍，领先的位错在障碍物前被阻止，后续位错被塞积，形成平面塞积群，并在障碍物的前端形成高度的应力集中。 二、孪生 孪生是冷塑性变形的另一种重要形式，常作为滑移不易进行时的补充。 一些密排六方的金属如Zn，Mg等常发生孪生变形。 体心立方及面心立方结构的金属在形变温度很低．形变速率极快时，也会通过孪生方式进行塑变。 孪生的变形特点 只有在滑移很难进行，晶体才发生孪生变形 切变时原子移动的距离是孪生方向原子间距的分数倍；滑移是整数倍 孪生后晶体的变形部分的位向发生了改变，滑移后晶体各部分位向均未改变。 孪生是均匀的切变，变形速度极大；滑移只集中在一些滑移面进行，不均匀 孪生对塑变的直接贡献比滑移小很多 第六章 金属及合金的塑性变形与断裂 第一节 金属的变形特性 第二节 单晶体的塑性变形 第三节 多晶体的塑性变形 第四节 合金的塑性变形 第五节 塑性变形对金属组织和性能的影响 第六节 金属的断裂 受到晶界的阻碍和位向不同的晶粒的影响 保持晶粒之间的结合和整个物体的连续性 晶粒变形的不同时性 即各晶粒的变形有前有后，不是同时进行 晶界的存在使变形的晶粒中的位错在晶界处受阻，每一晶粒中的滑移带都终止在晶界附近，晶界越多，阻力越大； 各晶粒存在位相差，为了协调变形，每个晶粒都进行多滑移，必然产生位错的交割，晶粒越多，割阶越多，阻力越大 §6-3多晶体的塑性变形 §6-3多晶体的塑性变形 第六章 金属及合金的塑性变形与断裂 第一节 金属的变形特性 第二节 单晶体的塑性变形 第三节 多晶体的塑性变形 第四节 合金的塑性变形 第五节 塑性变形对金属组织和性能的影响 第六节 金属的断裂 §6-4合金的塑性变形 §6-4合金的塑性变形 固溶强化 固溶体中存在溶质原子，使其塑性变形抗力增加，强度、硬度提高，而塑性、韧性有所下降的现象。 固溶强化的主要原因： 晶格发生畸变（弹性应力场），对运动的位错起阻碍作用； 位错线上偏聚的溶质原子对位错的钉扎作用（柯氏气团的钉扎） §6-4合金的塑性变形 柯氏气团：偏聚于位错周围的溶质原子形成的“气团” §6-4合金的塑性变形 §6-4合金的塑性变形 第六章 金属及合金的塑性变形与断裂 第一节 金属的变形特性 第二节 单晶体的塑性变形 第三节 多晶体的塑性变形 第四节 合金的塑性变形 第五节 塑性变形对金属组织和性能的影响 第六节 金属的断裂 §6-5塑性变形对金属组织和性能的影响 §6-5塑性变形对金属组织和性能的影响 （二）亚结构的细化 §6-5塑性变形对金属组织和性能的影响 §6-5塑性变形对金属组织和性能的影响 加工硬化（形变强化、冷作强化）： §6-6金属的断裂 因原子密度最大的晶面和晶向之间原子间距最大，结合力最弱，产生滑移所需切应力最小。 实际使用的金属材料大多数是多晶体，多晶体是由许多小的单晶体——晶粒构成的 图6．16为锌的单晶体与多晶体的应力—应变曲线．由图可以看出，多晶体的塑性变形抗J 显著高于单晶体。由于多晶体中各个晶粒的空间取向互不相同，以及晶界的存在，这就6 多晶体的塑性变形过程比单晶体更为复杂，并具有一些新的特点。 多晶体由位向不同的许多小晶粒组成，在外加应力作用下，只有处在有利位向的晶粒中的那些取向因子最大的滑移系才能首先开动。周围位向不利的晶粒的各滑移系上的分切应力尚未达到临界值，所以还没发生塑变，处在弹性变形状态。当有晶粒塑变时，就意味着其滑移面上的位错源将不断产生位错，大量位错将沿滑移面源源不断运动，但由于四周晶粒位向不同，滑移系的位向也不同，运动着的位错不能越过晶界．于是晶界处将形成位错的平面塞积群。 在多晶体中，屈服强度是与滑移从先塑性交形的晶粒转移到相邻晶粒密切相关的，而这种转移能否发生，主要取决于在已滑移晶粒晶界附近的位错塞集群所产生的应力集中，能