全面故障管理工作标准.doc

全面故障管理工作标准 一、全面故障管理的含义 设备的故障管理是生产现场设备技术状态管理的重要内容。所谓全面故障管理，就是对故障的要素，包括故障部位、现象、程度、发生时间、频率、原因等进行全面有效的监督、控制、分析、研究，并采取相应的对策以消除故障。如后表所示某设备故障的要素。 二、全面故障管理八步法 以“八步法”为主要内容的全面故障管理是从生产工人到专业人员都参加对设备故障的全过程管理，建立故障管理跟踪工作保证体系，运用“八步法”开展工作，形成了对故障的闭环管理。所谓“八步法”，就是通过填写故障停歇记录单、设备病志簿（单台设备故障记录）、月末统计汇总、故障分析（或召开分析会）、制订对策、计划与实施、效果检查、成果登记与反馈等八个步骤开展工作。 1.积累故障的原始资料 建立主要生产设备的单台病志簿，记录故障发生的时间、停歇时间、故障情况及排除方法、修理者等情况。经过长时间的积累，对于设备容易发生哪些故障，现状如何，今后还可能发生什么故障等情况应比较清楚。 2.故障统计 通过病志簿的记录，月末对各台设备的停歇次数、停歇时间、多发生性故障、重复性故障等情况进行统计、归纳、汇总，从中找出应进行故障分析的设备。 3.故障分析 对故障停歇时间长（故障强度大或维修性差）、故障频率高（可靠性差或解决不力）的设备（具体停歇时间和次数的分析界限由本单位根据情况自定），尤其是重复性故障和多发性故障，由操作工会同维修组进行分析，分析出故障的性质及真实原因。对于涉及面广或是分析不透彻的故障问题，提到技术的故障分析会上研究解决。 4.计划处理 通过分析找到发生故障的真实原因，进行针对性的计划处理。如对操作、工艺、设备选型不合理造成的故障，把“故障管理工作反馈单”传递给有关单位，要求限期解决并予以考核；对失去修理价值的设备，则提请报废，进行状态更新；对需要解决润滑、备件，需加强改善管理或需要改善性修理的设备，则填写“故障管理工作委托（或指令）通知单”，注明要求解决的内容和时间，送交有关单位；对于维修不当或失修的设备，分别按照不同情况予以落实修理级别与时间。 5.计划实施 根据计划处理阶段排定的工作内容、措施、要求、时间等落实到有关单位或个人，按计划予以实施。 6.效果检查 对实施的质量及效果由专人检查和评定。 7.成果登记 把实施成果以书面形式进行登记，用以指导今后的维修工作和提供学习交流之用。 8.反馈 有两种反馈，一种是由于上次分析的结论不正确，因而造成采取的措施不力，势必在生产过程中又自然地重复出现以前分析的故障，这叫自然反馈。还有一种是在分析和实施过程中就意识到了所采取的措施不彻底，但由于受到时间、物资、技术等条件的限制又不得不这样做，意识到难免今后不再发生同类故障，这叫意识反馈。 设备事故管理标准 一、设备事故的定义 设备因非正常损坏造成停产时间、产量损失或修复费用达到规定数额的为设备事故。 二、设备事故分类 1.特大设备事故 设备损坏，造成全公司性停车72小时以上，三类压力容器爆炸或修复的费用达××万元均为特大设备事故。 2.重大设备事故 设备损坏，影响多系统装置产品(成品或半成品)产量日作业计划损失50％。大型单系列装置日作业计划产品产量损失100％或修复费用达××万元的为重大设备事故。 3.一般设备事故 设备损坏，影响产品产量日作业计划损失10%或修复费用达1万元的为一般设备事故。 4.微小设备事故 设备损坏，影响产品产量日工作计划产量和修复费用低于一般事故的均为微小设备事故。 三、设备事故损失计算 1.修复费用即损坏部分修理费，包括人工、材料、配件及附加费等。 四、设备事故的调查处理 1.设备事故调查执行“三不放过”原则，即事故原因分析不清不放过、事故责任不放过、没有防范措施不放过。 2.特大设备事故 (1)发生特大设备事故，事故单位应及时采取紧急措施，防止事故扩大，并进行事故调查。 (2)事故所在单位(车间)在三天内写出事故报告，报公司有关部门。 (3)隐瞒事故或逾期不报告者，应严肃处理。 3.重大设备事故 (1)车间应及时采取紧急措施，防止事故扩大，本着“三不放过”原则，找出事故原因，提出防范措施，研究修复方案。 (2)事故单位应及时提出书面报告。 4.一般和微小事故 (1)事故发生后，以车间主任为主，组织有关人员，机动部门派人参加，研究分析，找出事故原因，吸取教训。 (2)提出措施，写出书面报告，并进行必要的处理。 5.设备事故原因可分为： (1)设计不合理。 (2)安装调试有缺陷。 (3)制造质量差。 (4)违章指挥、违章作业。 (5)维护保养不周。 (6)检修技术方案失误。 (7)野蛮检修作业。 (8)检修质量差(包括材质不合格)。 (9)超期检修、检验。 (10)安全附件、仪器、仪表失灵。 （11）其他。