[清洁生产炼油厂催化裂化装置的应用.docVIP

清洁生产在炼油厂催化裂化装置的应用目前，国际社会所面临的重大挑战是如何使经济发展与环境保护有机地结合起来，从而建立一个可持续发展的社会。清洁生产是实现工业可持续的重要手段。它是消除和避免工业经济发展带来的负面影响，而寻求的新的发展战略、实用技术和规划手段。 　 从八十年代末期，许多工业发达国家就开始重视工业与环境的协调发展，清洁生产是人们寻求的一种最佳选择，是建立一个环境与社会、经济发展相协调的崭新模式，它使环境保护工作在工业发展道路上迈出了可喜的一步。我国从1993年开始清洁生产试点工作，通过尝试取得了巨大成功。 　 1996年1月，天津石化公司炼油厂参加了1995－1996中美清洁生产合作项目的试点工作，通过对审计重点－催化裂化装置近半年的清洁生产审计，提出了23个清洁生产方案，目前已有22个投入实施，取得了良好的环境效益和经济效益。1996年10月在该项目的总结会议上，国家环保局授予我厂“清洁生产示范企业”称号。 　 1、推行清洁生产是炼油厂的必然选择 天津石化公司炼油厂73年破土动工，75年第一套常减压装置试车投产。至99年有生产装置14套，14套生产装置的设计能力，全厂生产装置流程见图一。略 　 所谓清洁生产就是在生产过程中通过持续不断的努力以减少乃至消除污染物的产生。它提倡“预防为主”的原则，利用调整生产工艺，改造高耗低效设备，推行无费少费技术、提高管理水平和资源利用率，达到减少环境污染降低生产成本，提高效益和产品竞争力的目的。 　 就炼油厂来说，推行清洁生产第一可降低水耗、物耗、能耗，提高原料转化率，减少污染、降低加工成本；第二，可以树立良好的企业形象；第三，使产品能够通过ISO9000质量认证，从而参与国际竞争；第四，国家对环境保护的法律法规越来越完善和严格，不在环境保护上加大力度，将失去有利的优惠政策，包括金融、资源配置、税收等。总之，实现清洁生产是提高环境效益和经济效益的客观要求，也是炼油厂在市场经济的压力下的自觉行为和必由之路。 　 在1996年中美清洁生产合作项目的审计过程中，审计组经过对全厂各装置的现状调研，分析综合，权重评价，最后确定催化裂化装置为清洁生产的首选审计重点。 　 2、催化裂化装置简介 炼油厂催化裂化装置占地16548M2 ，原设计为IV型流化催化裂化装置，设计加工能力为120万吨/年，以常减压装置的直溜蜡油为原料，产品为汽油、轻柴油、重柴油，石油液化气。 　 本装置从1984年开始进行改造，改造为一次设计、分期实现。主要改造内容（已完成）有：反一再系统部分，改床层反应为分子筛提升管反应，再生U型管改为斜管，增加内、外取热系统和能量回收机组；分馏部分主要为换热流程改造；吸收一稳定原两塔流程改为三塔流程并提高压力等级；增加一台背压式汽轮机驱动的新气压机，改造的目的是为了实现高压操作，处理能力提至130万吨/年，可掺炼部分重油，节能降耗，减少污染。 　 1996年该装置清洁生产审计，产生备选方案23个，其中9个无费低费方案已于当年8月底前实施，降低了装置油品的加工损失，每年可获得综合经济效益468万元。对剩下的14个方案进行了筛选，并制定了实施计划和投资计划。 　 3、结合装置的生产技术改造，实施清洁生产方案 自1996年至今三年来，我厂把实施清洁生产方案与装置的技术改造紧密结合在一起，进行综合分析研究，综合决策，三年来，剩下的14个方案共实施了其中的13个方案，取得了显著的经济和环境效益，下面就其中的4个主要项目作简要介绍。 　 3.1 炼油厂干气回收利用 目前，我厂有催化裂化、气体分馏、延迟焦化、汽柴油加氢精制四套生产装置，因阀门泄漏和保持正常生产的进行，需排出每年近万吨干气，多年来一直通过火炬燃放。为了降低石油加工损失，提高经济效益，减少大气污染，厂领导决定实施熄灭火炬工程。计划分两个阶段进行，第一阶段投资350万元，建5000立方米气柜、压缩机等工程，回收部分低压干气，该工和于1997年11月1日试运行获得成功。紧接着，第二阶段的20000立方米气柜及系统工程全面进行，投资2075万元，该工程于1998年8月27日一次试运成功，实现了炼油厂干气的100％回收利用。 　 熄灭火炬后，每年回收利用干气10400吨，价值1040万元，节约雾化蒸汽2万吨，价值160万元，每年少排放燃烧废气1.06亿立方米，减少烟尘7.7t/a、SO2375t/a、CO0.17t/a、NOx43.8t/a。回收的干气作工艺加热炉燃料，每年节约燃料油近万吨，经深加工后可提高全厂轻质油收率0.14%, 投资回收期预计2.9年。 　 3.2 催化裂化装置烟气能量回收 我厂催化裂化装置蜡油在高温和催化剂的作用下，在裂解过程中，催化剂表面的积炭在再生烧焦过程中产生1700Nm3/h、650℃、0.235Mpa的烟气。为