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物料管理系统自检 物料管理流程 采购 1.1合格供应商管理 -供应商的选择、评定、考核 -供应商审计 -供应商清单 1.2采购需求与计划 -申请 -审核 -批准 1.3采购合同 ●-商务 ●价格 ●数量 ●交货日期 ●付款方式 ●违约责任 ●-质量标准 ●产品标准 ●验收标准 ●装箱数量 验收 -合同复核 -供应商清单复核 -目检 ●外包装情况 ●数量 （重要的原辅料逐桶 称量与标识、包装材料的抽查） ●质量报告 ●制造批号的区分 -请验手续 登记 -收发货台帐登记 -入库序号控制 ●一个制造批号、一个入库序列号 存贮 -标识（取样标识？） -存贮条件 -标准摆放量 取样：入库检验、释放与退回 -取样间●洁净级别●卫生管理●使用规定与记录（清场要求）●相关的验证资料 -取样工具与计量器具●种类：勺子、吸管、探针等●清洗与保管:相关的规定与记录 ●其它相关物品：一次性口罩、手套的保管 -取样员的培训、资格的确认 -取样过程●目检：外观、性状●取样方法 -随机取样，-正确的取样方法，-正确的取样数量●标样●匀化●包装物的重新密闭 -重新取样管理 -样品的移交 ●QC检验台帐登记●分样 -释放控制●检验报告的签发●授权人员●物料状态的标识 拒收 -信息的传递 -实物标识 -实物处理 ●原辅料的退回●印字包装材料的就地销毁 储存 4.1仓储物料进行分区管理 4.2标签由专库或专柜存放，凭批生产指令/包装指令发放，按实际需要量领用 4.3标签使用、发放、销毁均有记录 4.4定置管理 -分类 -摆放：定置、定量 -货位管理 4.5物料的标识 -品名、编码、数量、托盘号、质量状态、货位卡 -标识的传递 ●流通的物料卡 ●物料标签的使用 4.6贮存条件 -产品贮存条件清单 -存贮区域环境记录与回顾评价 -验证资料 4.7定期的盘点 4.8安全设施 -五防装置的安装与布置 4.9–定期的检查 4.10–定期的清洁-检查记录 4.11复验 –周期的规定 –复验的通知●定期的物料效期检索 ●QA的质量参与 -复验结果的控制 ●复验结果的信息传递 ●复验后物料效期的重新标识 发放与领用 发放依据 -生产计划流程 -周期作业计划 -领料单/批制造记录 称量 6.1物料存放 6.2称量工序控制 -清场管理 -先进先出 –称量前的准备 –称量的双重复核 –计量器具的正确使用 –称量物料的标识传递 6.3物料平衡 -每个单个包装的平衡（财务帐与实际装量） -每个拖板的物料平衡 -每个入库序号的物料平衡 6.4物料的移交 -双重复核 -批记录的记录 7.工序间转移 不合格品管理 不合格品的来源 -生产中产生的不合格品 -QC检验结论不合格品 -返回产品-近效期产品 -QC检验样品 -试机时产生的不合格品 不合格品的处理流程 -收集 ●分类收集 ●存放区域和容器规定 ●标识 -存放 ●定置管理 ●专人管理 ●不合格品台帐 –处理审批 ●物料部门申请 ●QA人员审核 ●QM/生产负责人批准 9.返回产品 审批 -客户的申请 -销售负责人的审批 -相关回收产品信息的通知（库房与财务） 返回产品的处理 -接收 ●返回产品信息的登记 ●返回产品的存放 ●返回产品质量状况的确认 ●存放的标识 –处理 ●返工 -返工生产计划-返工产品的批号控制-返工批生产记录-返工台帐 ●销毁 审批 -物料部门申请 -QA人员审核 -QM、财务、企业负责人的批准 销毁方式 -活性物质的处理 -印字包装材料的销毁 销毁的监督 -安全、环保部门 -QA 销毁记录的管理 ●直接入库 -返回产品处理后产品的质量状态控制 ●QA的质量参与 ●实物的标识 ●返回产品的发收 ●返工处理信息的归档与统计 10.物料平衡 物料的批平衡 -物料平衡的目的？100％的投料 防止错用、混用的事故发生 -物料平衡限度标准的设定？ 以往的实际情况、 参照同行的经验、 统计的结果 定期的修订（二年） -物料平衡的控制 从供应商