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第七章 铸 铁 【重点内容】1.铸铁与碳钢相比其性能特点； 2. 铸铁的石墨化过程及影响因素； 3.灰口铸铁的分类； 4. 铸铁牌号、性能及用途。 【本章难点】铸铁的石墨化过程及影响因素、铸铁牌号及性能特点。 【基本要求】1.了解铸铁的特点、分类及铸铁的石墨化过程； 2.熟悉各常用铸铁的牌号、性能及用途。 引 言： 从铁碳相图知道，含碳量大于2.11%的铁碳合金称为铸铁，工业上常用的铸铁的成分范围是：2.5~4.0%C，1.0~3.0%Si，0.5~1.4Mn，0.01~0.50%P，0.02~0.20%S，有时还含有一些合金元素，如：Cr、Mo、V、Cu、Al等，可见在成分上铸铁与钢的主要区别是铸铁的含碳和硅量较高，杂质元素S、P含量较多。 虽然铸铁的机械性（抗拉强度、塑性、韧性）较低，但是由于其生产成本低廉，具有优良的铸造性、可切削加工性、减震性及耐磨性，因此在现代工业中仍得到了普遍的应用，典型的应用是制造机床的床身、内燃机的汽缸、汽缸套、曲轴等。 铸铁的组织可以理解为在钢的组织基体上分布有不同形状、大小、数量的石墨。 【铸铁的石墨化过程】 铸铁组织中石墨的形成叫叫“石墨化”过程。 在铁碳合金中，碳除了少部分固溶于铁素体和奥氏体外，其余的可以两种形成存在，即化合状态的渗碳体（Fe3C）和游离状态的石墨（G），熔融状态的铁水在冷却过程中，随着冷却条件的不同，既可以从液态中或奥氏体中直接析出Fe3C，也可直接析出石墨。一般是缓慢冷却时析出石墨，快速冷却时析出Fe3C，而且Fe3C在一定条件下又可分解为铁素体和石墨即Fe3C→3Fe+G，说明Fe3C是亚稳相而石墨是稳定相。 通常在铁碳合金的结晶过程，之所以自液体或奥氏体中析出的是渗碳体而不是石墨，这主是因为渗碳体的含碳量（6.69%C）较之石墨的含碳量（≈100%C）更接近合金成分的含碳（2.5~4.0%C），析出渗碳体时所需的原子扩散量较小，渗碳体的晶核形成较易。但在极其缓慢冷却（即提供足够的扩散时间）的条件下，或在合金中含有可促进石墨形成的元素（如Si等）时，那么在铁碳合金的结晶过程中，便会直接从液体或奥氏体中析出稳定的石墨相，而不再析出渗碳体。因此对铁碳合金的结晶过程来说，实际上存在两种相图，即Fe3C-Fe和Fe-G相图，铁碳合金结晶条件不同可以全部或部分地按照其中的一种或另一种相图进行结晶 如全部按Fe-G相图进行结晶，则铸铁的石墨化过程可分为如下三个阶段。 第一阶段，在液态中析出一次石墨GⅠ和1154℃从共晶反应件产生共晶石墨： 图 7－1 铝合金相图的一般形式 第二阶段：1154℃-738℃冷却中从奥氏体中析出GⅡ 第三阶段：在738℃从共析反应中形成共析石墨 一般情况下，铸铁自高温冷却的过程中，由于具有较高的原子扩散能力，故其第一和第二阶段的石墨化量较容易进行的，即通常是能按照Fe-G相图进行结晶的，凝固后得（A+G）的组织；而随后在较低温度下的第三阶段的石墨化，则常因铸铁的成分及冷却速度等条件的不同，而被全部或部分地抑制，从而会得到三种不同的组织，即：F+G，F+P+G及P+G 根据铸铁在结晶过程中的石墨化程度不同，铸铁可分为如下三类： （1）灰口铸铁 第一和第二阶段石墨化过程进行充分，其断口为暗灰色，工业上所用的铸铁几乎全部属于这一类。 根据第三阶段进行情况的不同有铁素体，铁素体+珠光体及珠光体灰口铸铁。 （2）白口铸铁：没有石墨化，完全按Fe-Fe3C相图进行结晶而得到的铸铁（F+Fe3C） Fe3CI+Ld、Ld、P+ Fe3CⅡ+ Ld。 （3）麻口铸铁：第一阶段石墨化未充分进行，其组织Ld+P+G，含有Ld工业上应用较少（脆、硬） 【影响铸铁石墨化的因素】 影响铸铁石墨化的主要因素是化学成分和结晶时的冷却速度。 1．化学成分： C促进石墨化进行，含碳量愈高愈易石墨化，但不能太高，使石墨数量增多，粗化、性能变差，太低易出白口，故2.5~4.0%C。 合金元素：促进石墨化，Si、P等，铸铁中每增加1%的Si共晶点的含碳量相应降低1/3，保证2.5~4.0%C的铸铁具有好的铸造性能。 P含量大于0.3%后出现Fe3P，硬而脆，细小均匀分布时，提高铸铁的耐磨性，反之连成网，降低铸铁的强度，除耐磨铸铁外，（0.5~1.0%P）通常铸铁P含量＜0.3%。 阻碍石墨化Mn、S等。 S不仅阻碍石墨化，还会降低铸铁的强度和流动性，故其含量应尽量低，一般在0.15%以下，而錳因为可与硫形成MnS，减弱硫的有害作用，同时可促进珠光体基体的形成，从而提高铸铁的强度，故可充许其含量在0.5~1.4% 2．冷却速度的影响： 冷却速度愈慢，即过冷度愈小，愈有利于按照Fe-G相图进行