危险与可操作性分析方法培训.ppt

第*页 第*页 第*页 第*页 第*页 第*页 四、间歇过程的HAZOP分析方法 第*页 第六部分 风险评估 第*页 传统的HAZOP分析内容包括：偏差、原因、后果、保护措施、建议措施。作为隐患辨识的主要方法HAZOP分析可以找出装置在设计中存在的隐患。而随着风险技术的发展，将风险矩阵应用于HAZOP分析成为了可能，并形成一种新的分析方法——HAZOP风险评估。与传统的HAZOP分析方法相比，HAZOP风险评估在传统分析的基础之上，结合风险矩阵，利用事故的后果严重等级和事故发生频率等级在风险矩阵中计算出事故的风险等级。 第*页 频率等级（L） 硬件控制措施 软件控制措施 频率说明（F）/年 1 1.两道或两道以上的被动防护系统，互相独立，可靠性较高；2.有完善的书面检测程序，进行全面的功能检查，效果好、故障少。3.熟悉掌握工艺，过程始终处于受控状态。4.稳定的工艺，了解和掌握潜在的危险源，建立完善的工艺和安全操作规程。 1.清晰、明确的操作指导，制定了要遵循的纪律，错误被指出并立刻得到更正，定期进行培训，内容包括正常、特殊操作和应急操作程序，包括了所有的意外情况。2.每个班组上都有多个经验丰富的操作工。理想的压力水平。所有员工都符合资格要求，员工爱岗敬业，清楚了解并重视危险源。 现实中预期不会发生（在国内行业内设有先例）10-4 2 1.两道或两道以上，其中至少有一道是被动和可靠的。2.定期的检测，功能检查可能不完全，偶尔出现问题。3.过程异常不常出现，大部分异常的原因被弄清楚，处理措施有效。4.合理的变更，可能是新技术带有一些不确定性，高质量的PHAs。 1.关键的操作指导正确、清晰，其它的则有些非致命的错误或缺点，定期开展检查和评审，员工熟悉程序。2.有一些无经验人员，但不会全在一个班组。偶尔的短暂的疲劳，有一些厌倦感。员工知道自己有资格做什么和自己能力不足的地方，对危险源有足够认识。 预期不会发生，但在特殊情况下有可能发生（国内同行业有过先例）10-3 至10-4 3 略 4 略 5 略 风险概率分级表 第*页 等级 员工伤害 财产损失 环境影响 1 没有员工伤害或只有轻伤，但没有重伤和死亡。 一次造成直接经济损失人民币不足50万元。 事故影响仅限于生产区域内，没有对周边环境造成影响。 2 造成重伤、急性工业中毒，但没有死亡。 一次造成直接经济损失人民币50万元以上、100万元以下。 因事故造成周边环境轻微污染，没有引起群体性事件。 3 一次死亡1-2人，或者3-9人中毒（重伤）。 一次造成直接经济损失人民币100万元以上、500万元以下。 1、因事故造成跨县级行政区域纠纷，引起一般群体性影响。 2、发生在环境敏感区的油品泄漏量1吨以下，以及在非环境敏感区油品泄漏量10吨以下，造成一般污染的事故。 4 一次死亡3-9人，或者 10-49人中毒（重伤）。 一次造成直接经济损失人民币500万元以上、1000万元以下。 1、因事故造成跨地级行政区域纠纷，使得当地经济、社会活动受到影响。 2、发生在环境敏感区的油品泄漏量1-10吨，以及在非环境敏感区油品泄漏量10-100吨，造成较大污染的事故。 5 略 事故后果严重程度分级表 第*页 第*页 风险矩阵图示例 第*页 谢 谢 ！ 第*页 第二部分 HAZOP方法概述 第*页 一、方法由来 HAZOP分析方法是英国帝国化学工业公司（ ICI）为解决除草剂制造过程中的危害于1960年代发展起来的一套以引导词（Guide Words）为主体的危害分析方法，用来检查设计的安全以及危害的因果来源。 第*页 二、方法的基础 方法是基于这样一个基本概念，即各个专业、具有不同知识背景的人员所组成的分析组一起工作比他们独自一人单独工作更具有创造性与系统性，能识别更多的问题。 Brain Storming （头脑风暴） 第*页 ICI对HAZOP分析的最初定义是：HAZOP分析是各专业人员组成的分析组对工艺过程的危险和操作性问题进行分析，这些问题实际上是一系列的“偏差”——偏离设计工艺条件。 虽然可能一个人也能完成整个过程的HAZOP分析，但这种分析不能被称为HAZOP分析。 第*页 三、分析的目的 1.系统、全面识别气化工艺过程中存在的危害因素，并评价控制措施的有效性，在此基础上提出改进建议。 2.识别工艺设计缺陷，为变更设计提供依据，提高工艺本质安全水平。 3.识别操作规程、作业指导书等与工艺流程及实际操作之间偏差，为修订完善相关作业文件提供依据。 4.根据偏差原因，完善工艺安全检查表，为进行全面的隐患排查提供依据。 5.基于分析结果完善专项应急预案和现场处置方案。 6.为识别员工工艺过程操作的培训需求提供依据。把HAZOP分析