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重点（上册） 金属的液态成型 是指熔炼金属，制造铸型，并将熔融金属浇入铸型，凝固后获得一定形状和性能铸件的成型方法。金属的液体成型也称为铸造合金的充型能力概念液态合金充满铸型型腔，并获得形状完整、轮廓清晰、尺寸准确的铸件的能力，称为合金的充型能力。 .影响合金充型能力的因素①合金的流动性 ②浇注温度 ③铸型特点 合金收缩的概念高温合金液从浇入铸型到冷凝至室温的整个过程中，其体积和尺寸减小的现象，称为收缩。整个收缩过程，可划分为三个互相联系的阶段。①液态收缩 是指合金液从浇注温度冷却到凝固开始温度(液相线温度) 之间的体积收缩。这个阶段合金处于液态的收缩，它使型腔内液面降低。②凝固收缩 合金从凝固开始温度冷却到凝固终止温度(固相线温度)之间的体积收缩，仍表现为型腔内液面降低。③固态收缩 是指合金从凝固终止温度冷却到室温之间的体积收缩。 . 影响合金收缩的因素 ①化学成分 ②浇注温度 ③铸件结构与铸型条件缩孔、缩松、内应力的形成和控制(1)缩孔、缩松的形成及控制合金液在铸型内冷凝过程中，若其体积收缩得不到补充时，将在铸件最后凝固的部位形成孔洞，这种孔洞称为缩孔。缩孔分为集中缩孔和分散缩孔两类。通常所说的缩孔，主要是指集中缩孔，分散缩孔一般称为缩松。防止缩孔与缩松的主要措施:1合理选择铸造合金2.合理选择凝固原则同时凝固 顺序凝固 铸件相邻各部位或铸件各处凝固开始及结束的时间相同或相近，甚至是同时完成凝固过程，无先后的差异及明显的方向性，称作同时凝固。 顺序凝固原则是在铸件上可能出现缩孔的厚大部位通过安放冒口等工艺措施，使铸件远离冒口的部位先凝固，然后是靠近冒口的部位凝固，最后才是冒口本身凝固。 与同时凝固相比，顺序凝固有利于补缩，防止缩孔、缩松缺陷；同时凝固有利于降低铸造应力，防止热裂、冷裂产生。机械应力的防止1、热处理前台阶过渡要有圆弧2、焊接要低温回火消除内应力3、设计装置轴承台阶要切槽而采用小于轴承圆弧圆弧过度4、设计工件时要尽量减少应力集5、设计焊接处要防止焊缝集6、机械设计要尽能减少交变载荷铸造内应力铸件在凝固后继续冷却时，若在固态收缩阶段受到阻碍,则将产生应力，此应力称为 铸造内应力。它是铸件产生变形、裂纹等缺陷的主要原因。 ① 铸造内应力形成过程 铸造内应力按其产生原因，可分为热应力和机械应力两种。热应力 铸件在凝固和冷却过程中，由于不同部位不均衡的收缩而引起的应力称为热应力。机械应力 铸件在固态收缩时因受到机械阻碍而形成的应力，称为机械应力，也称收缩应力。 铸件的变形:内应力超过合金的屈服点时，常使铸件产生变形铸件的裂纹:当铸造内应力超过合金的强度极限时，铸件便会产生裂纹。退让性不好造型是砂型铸造的最基本工序，通常分为手工造型和机器造型两大类。1. 手工造型方法的特点和应用目前手工造型方法在铸造生产中应用很广。手工造型时最主要的紧砂和起模两工序是用手工进行的。手工造型具有操作灵活、适应性强、工艺装备简单、生产准备时间短、成本低等优点。但铸件质量较差、生产率低、劳动强度大、要求工人技术水平较高。因此主要用于单件小批生产，特别是重型和形状复杂的铸件生产2.机器造型的特点与应用:机器造型是现代铸造生产的基本方式，它主要是对紧砂和起模两工序的操作实现了机械化。机器造型与手工造型相比可提高生产率提高，铸件精度和表面质量。铸件加工余量小改善了劳动条件，但他需要专用设备专用砂箱和模板，投资较大，只有在大批量生产时才能显著降低铸件成本。铸型分型面的选择 ①应使铸件的全部或大部处于同一砂箱内。 ②应使铸件的加工面和加工基准面处于同一砂箱中。 ③应尽量减少分型面的数量，最好只有一个分型面。 ④应尽量减少型芯和活块的数量，以简化制模、造型、合箱等工序。⑤为便于造型、下芯、合箱及检验型腔尺寸，应尽量使型腔和主要型芯处于下箱。⑥为保证从铸型中取出模样，而不损坏铸型，分型面应选在铸件的最大截面处。⑦应尽量选用平直面作分型面，少用曲面，以简化模具制造和造型工艺。 两半个铸型相互接触的表面，称为分型面。浇注系统是有由浇口杯，直浇口，横浇口，内浇口组成，为将液态金属引入铸型型腔而在铸型内开设的通道。塑性成形:金属材料在一定的外力作用下，利用其塑性而使其成型并获得一定力学性能的加工方法。 板料成型一般称为冲压 加工硬化随着冷变形程度的增加，金属材料强度和硬度指标都有所提高，但塑性、韧性有所下降。产生加工硬化的原因:一方面是由于经过塑性变形晶体中的位错密度增高，位错移动所需的切应力增大；另一方面是金属塑性变形后，原来的经历被碎化了，形成了许多位向略有不同的小晶块，他们的晶界是严重的晶格畸变区，对金属的强化起十分重要的作用金属的可锻性是指金属接受锻压加工的难易程度金属的可锻性常用塑性指标和变形抗力来综合衡量金属的，可锻性取决于金