2014设备利用率.docVIP

48.设备台时平均产量 　　设备台时平均产量＝按定额工时计算的产品产量／（设备平均数量×每台设备工作小时数）完成计划任务所需设备台时数 　　完成计划任务所需设备台时数＝各种产品计划产量×单位产品台时定额 49.设备组的有效台时数 　　设备组的有效台时数=设备组的设备数量×单位设备有效时间 50.设备的时间潜力 　　设备的时间潜力（台时）=使用设备台数×平均每台不必要的停台时间 51.设备的能力潜力 　　设备的能力潜力=设备设计能力的台时产量-设备的实际台时产量 52.设备的时间增长潜力 　　设备的时间增长潜力=设备时间潜力×实际平均台时产量 53.设备能力增长潜力 　　设备能力增长潜力=每台设备能力潜力×设备可能利用的台时数 　　设备可能利用的台时数=设备实际运转台时数+设备时间潜力（台时） 54.设备全部增长潜力 　　设备全部增长潜力=设备时间增长潜力+设备能力增长潜力 55.设备平均数 　　报告期设备平均数=∑报告期每日拥有的设备数量/报告期日历日数=期初设备数量+（报告期增加设备台日数）/报告期日历日数－（报告期减少设备台日数/报告期日历日数） 56.实用设备安装率 　　实有设备安装率=已安装设备台数/实有设备台数×100% 57.已安装设备完好率 　　已安装设备完好率=完好设备台数/已安装设备台数×100% 58.已安装设备利用率 　　已安装设备利用率=实际使用的设备台数/已安装设备台数×100% 59.完好设备使用率 　　完好设备使用率=实际使用设备台数×完好设备台数×100% 60.设备时间利用率 　　设备时间利用率=实际作业时间/最大可能利用时间×100% 61.设备日厉台时利用率 　　设备日历台时利用率=实际工作时间/日历时间×100% =实际使用台时/已安装设备或实际使用设备的日历台时数×100% 　　平炉日历时间利用率=炼钢作业时间/（日历时间-冷炉大修理时间）×100% 62.设备制度台时利用率 　　设备制度台时利用率=实际使用台时数/制度工作台时数×100% 　　制度工作台时数=已安装设备台时数（或实际使用设备）×制度工作日数×工作班次×每班次工作小时 63.设备计划台时利用率 　　设备计划台时利用率＝（实际使用台数／计划使用台数）×100% 　　计划使用台数＝计划使用设备×设备计划使用的时间 64.设备综合利用指标 　　设备综合利用指标＝设备时间利用指标×设备能力利用指标 OEE的定义一般，每一个生产设备都有自己的最大理论产能，要实现这一产能必须保证没有任何干扰和质量损耗。当然，实际生产中是不可能达到这一要求，由于许许多多的因素，车间设备存在着大量的失效: 例如除过设备的故障，调整以及设备的完全更换之外，当设备的表现非常低时,可能会影响生产率，产生次品，返工等。OEE是一个独立的测量工具，它用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率。国际上对OEE的定义为：OEE是Overall Equipment Effectiveness（全局设备效率）的缩写，它由可用率，表现性以及质量指数三个关键要素组成 ，即：OEE=可用率X 表现性 X质量指数。其中：可用率=操作时间 / 计划工作时间它是用来考虑停工所带来的损失，包括引起计划生产发生停工的任何事件，例如设备故障，原料短缺以及生产方法的改变等。表现性=理想周期时间 / （操作时间 / 总产量）=（总产量 / 操作时间）/ 生产速率表现性考虑生产速度上的损失。包括任何导致生产不能以最大速度运行的因素，例如设备的磨损，材料的不合格以及操作人员的失误等。质量指数=良品/总产量质量指数考虑质量的损失，它用来反映没有满足质量要求的产品（包括返工的产品）。利用OEE的一个最重要目的就是减少一般制造业所存在的六大损失：停机损失、换装调试损失、暂停机损失、减速损失、启动过程次品损失和生产正常运行时产生的次品损失。下面表格是六大损失的说明及其与OEE的关系：六大损失类别 OEE损失类别 事件原因 注释停机损失 有效率 刀具损坏设备突发故障原料短缺等 表示设备因为一些大的故障，或者突发事件所引起的停工。换装调试损失 有效率 改变工具设备预热等 因改换工具，生产线调试等准备工作而造成的损失，一般位于工位安排，生产布置这一阶段暂停机损失 表现性 不通畅的生产流导轨阻塞清洁，检查 一般指停工5分钟以下，并不需要维护人员介入的停工减速损失 表现性 低于设计产能运行设备磨损员工技术因素等 任何阻止设备达到设计产能的因素启动过程次品损失 质量指数 报废、重工等 设备预热，调节等生产正式运行之前产生的次品生产过程次品损失 质量指数 报废、重工等 生产稳定进行时产生的次品表一 六大损失