线材中频感应线圈的结构优化设计研究.docVIP

线材中频感应线圈的结构优化设计研究摘 要：文章以宝钢集团特钢公司长材事业部线材分厂――中频感应线圈结构优化设计方案项目为研究背景，结合进口感应线圈与国产感应线圈在现场使用中出现的问题及设计上的缺陷，文章重点将对线圈的水路、磁场屏蔽、耐热性、绝缘性及对水路的流量、温度监测进行优化改进，从而解决使用中频繁出现的电拉弧现象、漏水问题、过热问题，提高线圈工作的可靠性。关键词：感应加热技术；感应加热控制系统；感应加热线圈1 概述这是一条不锈钢长型材生产线。在中轧机组前的在线电感应加热炉为引进意大利ELIND公司产品，是生产不锈钢等高附加值产品的必需装置。做为感应加热炉关键设备之一的感应加热线圈，其性能的好坏直接影响设备的功效，以致产品的质量。而原感应加热线圈从2003年底投入使用以来，陆续出现了外壳变形、漏水等现象，影响了生产的正常进行。随后采购的进口线圈和国产线圈，也都出现了类似的现象。为了解决这些实际故障，我们对感应加热线圈进行了结构优化，提高了感应加热线圈性能和使用寿命，以满足现场生产的实际需要。2 感应加热线圈的工作原理感应加热的原理图如图1所示。线圈在控制器的控制下，产生频率和幅值均可控的交变电流；该交变电流在线圈中产生一个交变的磁场，其瞬时强度和方向服从“毕奥-萨伐尔-拉普拉斯”定律；处于交变磁场中的导磁材料内部由于电磁感应作用会发热，其发热机理主要是涡流在金属内部做功，使金属温度不断升高；其次是磁畴翻转的摩擦热。显而易见，产生交变磁场的交变电流强度越大，产生的磁场感应也越大，金属升温也就越快。（以下感应加热线圈简称感应线圈）3 系统中感应线圈功能设计要求3.1 感应线圈所在中频系统的应用概述3.1.1 本系统采用两套DANIELI中频电源。每套中频电源的负载为二个感应线圈（感应线圈最大外径为？准84），两个感应线圈串联使用，使用中将这两个感应线圈分为一组。3.1.2 为了尽可能消除感应电势对传送辊道等的影响，每组中二个感应线圈的绕向要相反，如N.1线圈正向绕制，则N.2线圈就必须反向。二组感应线圈安装关系如图2所示：3.1.3 中频系统主要技术参数M.F.（中频）额定功率：1200KW；工作频率：800HZ；M.F.铭牌额定电压：1200V。3.2 感应线圈冷却水技术参数目测清洁，无杂质，不含沉淀物。冷却水功率1040kCal/h，流速1740L/min，压力漏泄4bar，最大散热值10℃。工业水的最佳冷却状态：电导率4μS/cm。工业水的硬度大于30°dF。4 感应线圈改进的设计方案总结进口与国产感应线圈现场出现的问题及设计上的缺陷，作者针对线圈的水路、磁场屏蔽、耐热性、绝缘性及对水路的流量、温度监测进行了一些设计和改进，从而解决漏水、过热问题，提高线圈工作的可靠性。优化后的感应线圈从根本上解决了目前我们在现场遇到的问题，且提升了其本身的加热能力。其改进后的设计特点如下。4.1 改善水冷系统为了使感应线圈安全可靠运行，故应对冷却水的集水和回水进行改造。冷却水是影响感应线圈可靠性的一个关键因数，为了保证感应线圈的冷却要求，原进口感应线圈的冷却水路设计如图3所示。共七路冷却水，其集水器内径为30mm，截面积为706.5mm2。同时将进出水集水器改为内径48的不锈钢管，截面积为1808.64mm2。比原进口集水器的截面积增大2.5倍左右。这样就可增加水流量，增大冷却能力。4.2 增加隔热防护层为了防止感应线圈热烧坏，在感应线圈与磁套间垫一层耐高温隔热层。此外还增加了二次隔热层原进口感应线圈炉衬直径稍大，导致内填隔热材料太薄。此设计是为了防止钢管由于传热导致感应线圈烧坏，而且除了在磁管炉衬和线圈间增加5mm的石棉隔热层（见图4），还可以降低热辐射对感应线圈的影响。感应线圈的隔热防护：炉口传输的加热钢管温度可达到1100℃，而炉口铜板的熔化温度为1080℃，因此，还必须尽可能地对隔磁板进行抗热辐射防护。为了降低隔磁板的受热辐射，对隔离板的端口采用一定的耐高温打结料进行固定和防护。4.3 绝缘底脚为了防止底座固定槽钢回路形成涡流，将槽钢与底座用绝缘板隔开，切断回路。原进口感应线圈的固定底角采用整体角钢，导致固定角钢与安装底板形成涡流，拉弧导致固定螺丝与槽钢发热、熔化现象出现。为了防止以上情况出现，将感应线圈的安装底角采用分段角钢，这样就可以切断磁场，大大减小涡流的产生。4.4 为了减小热辐射对隔磁板影响，对隔磁板采取热辐射防护措施原感应线圈中无底部防磁板，为了防止底部发热，在感应线圈的底部适当增加底部隔磁板；为了防止底部隔磁板发热，该隔磁板采用水冷方式冷却。4.5 为了减小涡流对隔磁板影响，对隔磁板采取分块布置和冷却措施因为原隔磁冷却铜板整块面积较大，接近于一个整体结构，为磁场在铜板中形成涡流提供了条件，使铜板发热严重。为了降低铜板