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设备制造过程的监控 过程中的质量控制，是设备质量控制的要点。制造工程涉及到一系列的不同的工序工艺作业，不同的加工制造工艺形成的工序产品、零件半成品。 监督和检验 加工作业条件的控制，加工制造作业条件，包括加工前制定工艺卡片，工艺流程和工艺要求、对操作者的技术交底，加工设备的完好情况及精度，加工制造车间的环境，生产调度的安排，作业管理等，做好这些方面的控制，就为加工制造打下了一个好的基础。 工序产品的检查与控制，设备制造涉及诸多工艺过程或不同工艺，，一般每一设备要经过铸造锻造机械加工热处理焊接连接机组装等工序。控制零件加工制造中每道工序的加工制造质量 是零件制造的基本要求，也是设备整体制造的基本要求，和保障。所以在每道工序中都要进行加工质量的检验 。检验是对零件制造质量的质量特性进行监测、监察、试验和计算。并将检验结果与设计图纸工艺流程规定的数据进行比较，判断质量特性的符合性 ，从而判断零件的合格性，为每道工序把好关。同时，零件检验还要及时回综合分析质量信息，为采取纠正措施提供依据。 因此监督检查包括监督零件加工制造是否按规程规定加工零件制造是否经检验合格后才转入下一道工序、主要及关键零件的才智和主演及关键零件的关键工序以及他的检验是否严格执行图纸及工艺的规定。这种检查要包括制造者子监狱下道工序交接着交检，车间或工厂之间克的专业之间元的专业检查及监理工程师的抽检，复检或检查。 不合格零件的处置，建立工程师应掌握不合格完的情况，建立工程师还应掌握返修零件的情况，检查返修零件的工艺和翻修文件的签署，检查翻修文件的质量。 当监理工程师认为设备制造单位的制造活动不符合质量要求英指令设备制造单位进行整改、翻修或返工， 设计变更在设备制造过程中，如由于设备订货芳、原设计单位、建造单位或设备制造单位需要对设备设计提出修改时，应由原设计单位进行修改，并由监理工程师进行审核设计变更，基因变更引起的费用增加和制造工期变化，尤其要注意设计变更不能引起设备质量的降低设计变更应征的建设单位]的同意。 零件半成品制成品保护，监督设备制造单位对已做好的合格的零部件做好存储保管防止遭受污染、锈蚀及控制系统的失灵，避免备件配件的损失。做好零件入库、出库的管理。 设备的装配及整机性能的监测 设备试车整机性能的监测是设备制造质量的综合评定，是设备出厂前质量控制的重要监测阶段。 设备装配过程的监测监督 监督设备的调整试车和整机性能检测 设备出厂的质量控制 出厂前的检查 设备运输的质量控制：为保证设备的质量制造单位在设备运输钱应做好包装工作和制定合理的运输方案。监理工程师对设备包装质量进行检查，审查设备运输方案 运输方案的检查设备运输中重点环节的控制设备交货地的检查和清点。 质量记录资料的监控 制作单位质量管理检查资料；设备制造一局及工艺资料；设备制造材料质量记录；零部件加工检查验收纪录；建立工程师对质量激励资料的要求。 设备的检查验收 设备质量是设备安装质量的前提，为确保设备质量，建立工程师应做好设备检查验收的质量控制工作。 设备检验的要求 设北进厂是对设备的要求的名称、型号、规格、数量案情但逐一进行验收，其检查的要求如下： 对政绩装运的新购设备，应进行运输质量和供货情况的检查。 对接替8装运的字组装设备，在对总成、部件及随机附件、被聘进行外观检查后应尽快进行组装并进行必要的检测试验。 工地缴获的机械设备，一般都有制造厂在工地进行安装调试、生产形势验资减合格后才提请购货单位复检代试验合格后才能签署验收。 调拨的旧设备的测试验收，应基本达到设完好的要求。 对于永久或长期性的设备改造项目应按原批准的性能要求，经一定的生产实践考验并鉴定合格后才预验收。 对于自制设备，在经过六个月的生产实践考验后按试验大纲的性能自标测试验收，决不允许擅自降低标准。 设备检验的质量控制 设备检验是一专业性、技术性较强的工作，需要求建设、设计、施工、安装、制造、监理等有关部门参加。重要的关键性大型设备应为组成鉴定小组进行检验。一切随即的原始资料自制设备的设计计算资料，图纸测试纪录验收鉴定结论等应全部清点，整理归档。 制定设备检验计划2）执行设备检验程序设备进入现场前总承包单位或安装单位影响项目监理机构提交工程材料/构配件/报审表，同时负有设备出厂合格证及技术说明、质量检验证明、有关图纸及技术资料经监理工程师审查，如符合要求，则予以签认设备方可进入安装现场。设备进场后，建立工程应组织设备安装单位在规定的时间内进行检查，此时供货方制造厂家应派人参加，按供货方提供的设备清单及技术说明、相关质量控制资料进行检查验收，经检查确认合格，则验收人员签署验收单。如不符或惑疑由有关部门进行复验。如经检验设备质量不符合设备要求时，则监理工程师拒绝签认，有供货方或制造单位予以更换或进行处理，合格后再进行检查验收。