液压系统施工.doc

液压系统施工 1.液压管道的安装工艺流程 2.施工过程说明 2.1管材验收 用于液压系统的管材应具有制造厂的材质合格证，其规格型号、数量和材质应与施工图纸的技术要求相符。 液压管材的表面不得有裂纹、折叠、离层和结疤缺陷存在。检查钢管壁厚时，除壁厚本身的负偏差值外还应包括同一表面部位的锈蚀、划道、刮伤深度，其总和不应超过标准规定的壁厚负偏差，否则不得使用。 2.2预酸洗 在合格的液压管材进料后，根据管子的长度制作一套酸槽、中和槽、水槽，用来进行预酸洗，水槽中的水要流动更换的水，酸洗现场要设立干燥的压缩空气，工艺流程如下： b.预酸洗液配方见YBJ207-85的附录Ｂ。 2.3管道安装 液压管道切割必须采用机械切割方法。 液压管道切割表面必须平整，不得有裂纹、重皮。管端的切屑粉末、毛刺溶渣、氧化皮等必须清除干净。 液压管子应采用冷弯（一般采用液压弯管机弯制）。 弯管的最小弯曲半径应不小于管外径的３倍，管子工作压力高，弯曲半径宜大。 2.4液压管道焊接 （1）坡口形式： I形坡口 Y形坡口 （2）焊接方法 液压管道包括碳钢管、不锈钢管和铜管三种，具体焊接方法如下： 碳钢管 直径φ≥48mm的碳钢管，采用弧焊打底打底，电焊盖面；直径φ＜48mm碳钢管，采用氩弧焊接，焊接参数如下： 管壁厚 mm 喷嘴孔径 mm 焊丝直径 mm 钨极直径 mm 电流 A 氩气流量 L/min 电源种类及极性 1.0 6 1.2 3.2 25～30 — 直流正接 2.0 8 1.6 3.2 45～60 — 直流正接 3.0 10 1.6 3.2 60～80 — 直流正接 4.0 10 2.4 3.2 70～90 — 直流正接 5.0 12 2.4 3.2 80～100 — 直流正接 （2）不锈钢 管壁厚 mm 喷嘴孔径 mm 焊丝直径 mm 钨极直径 mm 电流 A 氩气流量 L/min 电源种类及极性 2.0 9．5 1.2 3.2 60 4 直流正接 3.0 9．5 1.6 3.2 90 4～5 直流正接 5.0 12．7 2 3.2 4～5 直流正接 （3）铜管 铜管焊接采用氧－乙炔焊，焊丝选用与母材相匹配的焊丝，焊接时应配用铜气焊熔剂，焊接参数如下： 填丝直径mm 间隙mm 乙炔气流量1/min 焊嘴号 1.6-2.0 0-1.5 4-6 3-4 2.5探伤检查 射线探伤，按照工作压力小于6.3MPa，探伤抽查量5%，其焊缝质量应不低于Ⅲ级焊缝标准。工作压力在6.3～31.5MPa，探伤抽查量15%,其焊缝质量应不低于Ⅱ级焊缝标准。 2.6组成回路 回路的组成是管道循环酸洗前的一项必不可少的工作，根据现场的实际情况将管子与液压缸、阀站、泵站脱开，用钢管、软管连接起来与酸洗装置共同组成回路。 2.7吹扫试漏 在酸洗回路安装完毕后，用压缩空气对系统通风，通入压缩空气压力为0.6～0.8MPa,检查所组成的回路是否正确、是否畅通，同时将管内杂物吹出管外，时间为30分钟。 在吹扫完毕后，用水对系统进行试漏，水压力为0.3～1.0MPa,时间为10～15分钟，确认系统各处有无泄漏。 2.8循环酸洗方法 安装液压管子与液压缸、阀站、泵站脱开，组成回路，进行试漏吹扫合格，接入酸洗系统中进行酸洗、钝化及油循环工作。酸洗工艺流程如下： 风吹扫、检漏与2.7程序一样。 循环酸洗工艺参数： 酸洗液J20-22（除锈清洗剂），循环酸洗压力为0.3～1.0MPa。 钝化液J20-24（防腐剂），钝化压力为0.3～1.0MPa。 以上酸洗液、钝化液，本公司从1987年开始使用，唐扩一、二期工程、北焦工程、唐钢高线工程、唐钢二期1260m3高炉工程都曾使用，时间短，效果好。 循环酸洗： 试漏完毕，将酸洗液用酸泵打入循环回路内循环15～20分钟，温度在20℃以上，如温度较低，应对酸洗液加热或延长酸洗时间，酸洗合格后，用压缩空气将系统的酸洗液吹回酸箱内。 水冲洗： 酸洗后进行水冲洗，将系统中残酸用水冲洗干净，时间为15～20分钟，然后用压缩空气将水吹出。 钝化及吹干： 水冲洗完毕通入钝化液循环20～30分钟后，用压缩空气将钝化液吹回到钝化液箱内，并尽快用热风将内壁吹扫干净。 2.9油冲洗 循环酸洗合格后，将酸洗装置拆除，与油冲洗装置连接，马上进入油冲洗，防止系统污染。具体冲洗方法： 对于液压系统，酸洗合格后系统与油冲洗装置相联接，进行在线循环冲洗。施工单位要制作油箱，采购若干个5～10μm过滤器，制作２个过滤器外壳（外壳要经过酸洗处理合格）。采购流量大、压力高的油泵，与酸洗管道构成油循环回路（该回路与执行