TPS在广汽丰田流系统的应用及借鉴意义.docVIP

TPS在广汽丰田物流系统的应用及借鉴意义 摘要：丰田汽车公司源于物流平准化的持续改善凝结成TPS，TPS在丰田汽车公司的全面应用使其得到快速发展，全球掀起学习TPS的浪潮。TPS在广汽丰田物流系统的成功运用，使生产得到有效保障，现场运行有条不紊，做到了安全、质量、环境保护、5S和成本等各方面的精益，有着非常值得学习的地方。希望本文能为学习TPS的企业和个人有所给力。 1. 引言 长期以来，丰田一直将物流管理、营销管理及财务管理等同视之为核心管理技术。丰田物流企划部的员工自豪地说：“ TPS（Toyota Production System，丰田生产体系）的发展史就是一部物流发展的历史。” 日本物流协会前会长、丰田前总经理、现董事长张富士夫（TPS的创始人大野耐一的弟子之一，曾参与创建TPS）曾担任丰田生产管理部物流管理室的第一任室长，由有物流管理从业背景的人出任企业最高管理者在世界汽车界也是绝无仅有的，足见丰田汽车公司对物流的重视和物流在TPS中的重要性。 本文描述的物流系统是指按照采购订单有组织地将零部件从供应商以多种物流服务方式输送至汽车生产工厂指定位置暂时停放及卸货，并有序、准确地向生产车间进行零部件上线，以及完成汽车生产后商品车运输管理的整个物流过程。 广汽丰田汽车有限公司（以下简称GTMC）的物流模式，是基于TPS思想构筑的物流管理体系，用计算机系统辅以人的智慧制定切实可行、精益的物流计划，用最简单和容易理解的方式在最恰当的时间把恰到好处的作业指令在最恰当的场所传递给每一个合格作业人员（即JIT的作业指令，或称恰到好处的作业指令），其形式上可以是指示牌、作业指示书等作业指令和附着在物品或器具上的看板或其他形式的管理道具，很多看板可以及时暴露问题。当工作条件恰当，工作内容简单、易于执行可以及时发现不良，整个系统的每个人都知道什么时间干什么，工作时间被安排得有条不紊、忙而不乱时，全面彻底的包含各管理要素的标准作业（安全、质量、环境保护、5S和成本等）就能使各方面都做到最精益。如物流系统的YARD、P链、PC棚、看板等都堪称TPS的经典运用。 在TPS思想的指导下，GTMC得以快速发展，现地（指中国本地）管理人员和员工也得到快速成长。中外专家根据中国地大物博和消费现状率先开发出“销售·物流整合管理系统”（通称SLIM：Sales Logistics Integrated Management），SLIM旨在将制造物流与营销管理衔接起来，从生产计划到整车制造、下线在库、发车运输、到店交付、客户交车的全过程进行“可视化”管理，该系统正在向丰田全球其他企业进行推广。现任丰田汽车公司总经理丰田章男将其称为21世纪的看板管理和新一代的TPS。由此可见，TPS在中国不但可以生存，更可以发展，并为TPS添加新的元素。 2． TPS及其思想在物流系统的表现形式 丰田汽车公司于1937年由丰田喜一郎创立，当时日本劳动生产率是美国的1/9，1945年8月15日（日本战败日）丰田喜一郎提出：“要三年赶上美国！否则，日本的汽车工业就建立不起来”。大野耐一认为：并不是美国人付出了日本人十倍的体力，一定是日本人生产中存在着严重的浪费和不合理现象，需要彻底消除浪费。他在工厂车间运用工业工程的手法发现很多问题，如原材料到货不均衡导致忙闲不均、不必要的库存、产品质量不合格等，这些问题造成了很多浪费。通过推进拉动式生产并实施“根据生产计划，用看板及时、准确地下达作业指令，后工序在必要的时间去上工序取必要数量的产品”、“自働化”（绝对不能翻译成“自动化”，“働”原本是中文汉字，丰田赋予的含义见表一）等一系列措施，使问题可视化并得到及时改善，这一改善体系逐步被总结成TPS。但在TPS使用范围扩大的过程中，因为思想冲突，丰田内部很多部门领导都不理解其思想，甚至到丰田喜一郎处强烈投诉这一管理体系。结合劳资纠纷等原因丰田喜一郎主动辞职承担了“高层干部的责任”，并承揽了针对大野耐一的指责使其能顺利展开工作。直到1963年，借着丰田推进TQM的东风，时任副总经理的大野耐一才在工厂、经销商、供应商全面推行TPS，前后花了20年时间。自上世纪七十年代起，日本经济长期处于低增长状态，但在全面应用TPS19年之后， 1982年丰田汽车公司却取得了骄人的业绩，劳动生产率是通用的9.17倍，人均利润是通用的10倍。此时TPS引起了全世界的关注，丰田因此成为日本制造业的标杆，引领日本经济快速发展，大野耐一在日本也被冠以“日本复活之父”、“生产管理的教父”等桂冠。 表1：丰田对TPS的定义 丰田对自働化的解释：赋予机器人的智慧（带发现异常自动停止装置的机器）。因为很多工作由人完成，笔者添加解释：赋予人机器的标准化能力。（历史故事：丰田汽车公司的前身是丰田喜一郎的父亲丰田佐吉先生创