4现代数控机床的结构精简.ppt

4 现代数控机床的机构 机床本体是数控机床的主体部分，它将数控系统的各种运动和动作指令转换成准确的机械运动和动作，实现数控机床的功能，并保证数控机床的性能要求。 为了与数控机床的高加工精度、高速切削相匹配，对机床主机部分的结构设计还提出了高精度、高刚度、低惯量、低摩擦、高谐振频率等要求 数控机床的关键部件在结构设计中与普通机床相比有重大变化。 典型数控机床的结构 1）数控车床 4.1 数控机床的结构特点 (1)采用无级变速主轴及伺服传动系统。 (2)采用静、动、热刚度特性好的机床支承构件。 (3)采用效率、刚度和精度等好的传动元件，如滚珠丝杠螺母、静压蜗杆副、塑料滑动导轨、滚动（静压）导轨 (4)采用多主轴（刀架）结构以及刀具与工件的自动夹紧（换刀、排屑、润滑）装置等 (5)采取减小机床热变形的措施，保证机床的精度稳定，获得可靠的加工质量。 4.1.1 提高机床的结构刚度 机床的各部件在力的作用下将产生变形，会直接或间接地引起刀具与工件之间产生相对位移，破坏刀具和工件原来所占有的正确位置，从而影响机床的加工精度。 可分为静刚度和动刚度。 静刚度是指在稳定载荷作用下抵抗变形的能力，它与系统构件的几何参数及材料弹性模量有关。 动刚度是指在交变载荷作用下阻止振动的力，它与系统构件阻尼率有关。 （1）合理的结构形式 ① 正确选择截面的形状和尺寸 箱中箱结构 箱中箱结构是近年来机床结构配置的重要发展趋势。 它的特点是采用框架式箱形结构， 将一个移动部件嵌入另一个部件的框架箱中， 达到提高刚度，减轻重量的目的。 森精机一台车铣复合加工中心的箱中箱结构如图所示 采用箱中箱结构获得成功的关键不仅在于基于有限元分析的设计方法， 而且还有构件的制造工艺，例如熔模铸造等。 ② 合理选择和布置筋板 ③ 提高构件的局部刚度 ④ 采用焊接结构 由于设计结构自由度大，机械特性先进，用钢板与型钢焊成支承件，其生产周期比铸铁快1.7-3.5倍。 焊接结构床身刚度高于铸造床身，主要是由于能够按刚度要求布置筋板的形式，充分发挥筋板的承载及抵抗变形的作用。 无需铸造所需的出砂口，可以将其做成完全封闭的结构。 无论是刚度相同以减轻质量，或者质量相同以提高刚度，都可以提高构件的固有频率，使共振不容易发生。 （2）采用合理的结构布局 采用合理的结构布局，使构件承受的弯矩和扭矩减小，提高机床的刚度。 （3）补偿构件的变形 （4）提高机床构件的接触刚度 在固定连接面和运动副的结合面之间，存在宏观和微观不平度，使实际接触面积远小于名义接触面积 由于机床有较多的静、动连接面，如不注意提高接触刚度，接触变形会大大降低机床的整体刚度。 措施主要是考虑增大机床部件之间的实际接触面积。 采用滚动轴承作为支承的主轴部件，设计预紧结构调整轴承间隙，使轴承在有预加载荷的条件下运转。 4.1.2 提高机床结构的抗振性 数控机床在高速切削时，容易产生振动。轻则在被加工工件的表面留下振纹，影响工件的表面加工质量，重则会使得切削无法进行。 机床加工时可能产生两种形式的振动：强迫振动和自激振动。机床的抗振性是指抵抗这两种振动的能力。 4.1.3 减小机床的热变形 4.1.4 改善导轨的摩擦特性 （1）对导轨的基本要求 ①有一定的导向精度、有良好的精度保持性 ②有足够的刚度 导轨的刚度主要决定于导轨的类型、结构形式和尺寸大小，导轨与床身的连接方式、导轨材料和表面加工质量 ③有良好的摩擦特性 减小摩擦系数，并且动、静摩擦系数要接近 爬行现象及其防止措施 下图是进给传动机构力学模型，A为驱动件，B为执行件，从驱动件到执行件之间的进给传动系统作为弹性体，可简化为弹簧C，其刚度系数为K，D为执行件的支承导轨。 （2）滚动导轨 ①滚动导轨块 由标准导轨块构成的滚动导轨具有：效率高、灵敏性好、寿命长、润滑简单及装拆方便 ②直线滚动导轨 滚动导轨优点：无间隙并且能施加预紧力（又称单元式直线滚动导轨） （3）静压导轨 在导轨的滑动面之间开有油槽，将有一定压力的通过节流器输入油腔，形成压力油膜，浮起运动部件 缺点：结构复杂，要有供油系统，油的清洁度要求高 （4）塑料滑动导轨 在滑动导轨副之间镶贴一种摩擦特性较好的塑料，满足伺服系统的要求 是以聚四氟乙烯为基体，加入青铜粉、二硫化钼和石墨等填充剂烧结并作成软带状。“贴塑导轨”“注塑导轨” 图 软带导轨的粘贴 图 注塑导轨 1-导轨软带； 2-粘结材料 1-滑座；2-胶条；3-注塑层。 4.2 滚珠丝杠螺母副 4.2.1 工作原理及其特点 1）工作原理 将螺纹变成了圆弧槽形成圆弧形的螺旋滚道，然后在滚道中放入钢球，通过滚动体来传递运动