数控机床编2程第三章071108.doc

数控车床编程（基于FANUC-0i系统） 数控车床是目前使用最广泛的数控机床之一。数控车床主要用于加工轴类、盘类等回转体零件。通过数控加工程序的运行，可自动完成内外圆柱面、圆锥面、成形表面、螺纹端面等工序的切削加工，并能进行车槽、钻孔、扩孔、铰孔等工作数控车床的编程特点X轴正向是由轴心指向后方，如图3-1(a)所示；而对于刀架前置式的车床来说，X轴的正向应是由轴心指向前方，如图3-1(b)所示。由于车削加工是围绕主轴中心前后对称的，因此无论是前置还是后置式的，X轴指向前后对编程来说并无多大差别。本章的编程绘图时都按如图3-1(b)所示前置式的方式表示。 图3-1 数控车床的坐标系 2）X和Z坐标指令 按绝对坐标编程时使用代码X和Z，按增量坐标编程时使用代码U和W。在一个零件的程序中或一个程序段中，可以按绝对坐标编程或增量坐标编程，也可用绝对坐标与增量坐标混合编程。 3）直径编程方式采用直径尺寸编程与零件图样中的尺寸标注一致，这样可避免尺寸换算过程中可能造成的错误，给编程带来很大方便。 数控车床主要用三爪卡盘装夹，其定位方式主要采用心轴、顶块、缺牙爪等方式，与普通车床的装夹定位方式基本相同。 2.刀具 车床主要用于回转表面的加工，如内外圆柱面、圆锥面、圆弧面、螺纹等切削加工。图3-2所示为常用车刀的种类、形状和用途。 图3-2 常用车刀的种类、形状和用途 1—切槽（断）刀 2—90°反（左）偏刀 3—90°正（右）偏刀 4—弯头车刀 5—直头车刀 6—成形车刀 7—宽刃精车刀 8—外螺纹车刀 9—端面车刀 10—内螺纹车刀 11—内切槽车刀 12—通孔车刀 13—不通孔车刀 数控车削常用的车刀一般分为三类，即尖形车刀、圆弧形车刀和成形车刀。 （1）尖形车刀 以直线形切削为特征的车刀一般称为尖形车刀。这类车刀的刀尖（同时也为其刀位点）由直线形的主、副切削刃构成，如90度内外圆车刀、左右端面车刀、切断（车槽）车刀以及刀尖倒棱很小的各种外圆和内孔车刀。 （2）圆弧车刀 圆弧形车刀是较为特殊的数控加工用车刀。其特征是构成主切削刃的刀刃形状为一圆度误差或线轮廓误差很小的圆弧，该圆弧刃每一点都是圆弧形车刀的刀尖，因此，刀位点不在圆弧上，而在该圆弧的圆心上。圆弧形车刀可以用于车削内、外表面，特别是适宜于车削各种光滑连接（凹形）的成形面。 （3）成形车刀 俗称样板车刀，其加工零件的轮廓形状完全由车刀刀刃的形状和尺寸决定。数控加工中，应尽量少用或不用成形车刀。 车刀安装得正确与否，将直接影响切削能否顺利进行和工件的加工质量。安装车刀时，应注意下列几个问题： （1）车刀装在刀架上，伸出部分不宜太长，伸出量一般为刀杆高度的1~1.5倍。伸出过长会使刀杆刚性变差，切削时易产生振动，影响工件的表面粗糙度值。 （2）车刀垫铁要平紧，数量要少，垫铁应与刀架对齐。车刀一般要用两个螺钉压紧在刀架上，并逐个轮流拧紧。 （3）车刀刀尖应与工件轴线等高。 （4）车刀刀杆中心线应与进给方向垂直，否则会使主偏角和副偏角的实际工作角度发生变化产生误差。 3.制定加工方案 数控车床的加工方案包括制定工序、工步及走刀路线等。制定加工方案的一般原则为先粗后精，先近后远，先内后外，程序段最少，走刀路线最短，特殊情况特殊处理。 1）先粗后精。在车削加工中，应先安排粗加工工序。在较短的时间内，将毛坯的加工余量去掉，以提高生产效率，同时应尽量满足精加工的余量均匀性要求，以保证零件的精加工质量。 在数控车床的精车加工工序，最后一刀的精车加工应一次走刀连续加工而成，加工刀具的进刀、退刀方向要考虑妥当。这时，尽可能不要在连续的轮廓中安排切人和切出或停顿，以免因切削力突然变化而造成弹性变形，使光滑连接的轮廓上产生表面划伤，或滞留刀痕及尺寸精度不一样等缺陷。 2）先近后远。一般情况下，在数控车床的加工中，通常安排离刀具起点近的部位先加工，离刀具起点远的部位后加工。这样可缩短刀具移动距离、减少空走刀次数、提高效率，还有利于保证工件的刚性，改善其切削条件。 3）先内后外。在加工既有内表面（内孔），又有外表面的零件时，通常应先安排加工内表面后加工外表面。这是因为在加工内表面时，由于受刀具刚性较差影响及工件的刚性不足，会使其振动加大，不易控制其内表面的尺寸和表面形状的精度。 4）走刀线路最短。这是在数控车床上确定走刀线路的重点，主要是指粗车加工和空运行R的走刀线路。在保证加工质量的前提下，使加工程序具有最短的走刀路线不仅可以节省整个加工过程的时间，还能减少车床的磨损等。 4．切削用量与切削速度 数控车床加工中的切削用量是表示机床主体的主运动和进给运动速度大小的重要参数，包括切削深度、主轴转速和进给速度。在加工程序的编制工作中，选择好切削用量，使切削深度、主轴转速和