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精益的起源 什么是精益 精益的五大原则 第三部分 第二部分 第一部分 第四部分 精益的核心 第五部分 推行精益的目的 Evaluation only. Created with Aspose.Slides for .NET 3.5 Client Profile . Copyright 2004-2011 Aspose Pty Ltd. 精益生产的起源 精益生产是起源于日本丰田汽车公司的一种生产管理方法。其核心内容是在强大的生产资源的基础下，通过合理化思想、看板方式、提案制度、全面质量管理（TQM）、准时化生产（JIT）、柔性生产等手段来达到削减库存、节省人手、排除一切浪费、提高产品竞争力的生产制造策略。精益生产及其延伸出来的精益设计、精益制造、精益库存等等精益生产管理体系是有其历史成因和文化底蕴的。 精益生产是一整套的缩短制造周期、实现制造标准化和保障高质量的生产制造模式，范围涉及到从生产现场的布置到生产组织结构的设计，从生产流程和生产信息到生产部件的物流。精益制造普遍应用于如通用汽车、丰田汽车和摩托罗拉等世界制造巨人中；而且，越来越多的跨国公司已经对供应商提出了精益制造的要求。 Evaluation only. Created with Aspose.Slides for .NET 3.5 Client Profile . Copyright 2004-2011 Aspose Pty Ltd. 通过消除浪费以缩短制造周期，实现下列目标： 最佳品质、最低成本、最短周期、最佳安全性、最高士气 准时化 （在必要的时间按照必要的数量生产必要的产品） 认真的策划 连续流生产 拉动是生产 模具快速交换 高效率物流系统 自动化 （异常发生时立即停止） 一出现问题，停止、呼叫、等待 异常警示灯 人机分离 误动作防止系统 就地品质管理 解决问题的根本原因 人员与团队 挑选 人事系统 决策 共同目标 交叉训练 稳定的生产（均衡化生产） 稳定且标准化的流程 目视化化管理 持续改进 减少浪费 三现主义 解决问题 问5次为什么 注意浪费的形式 “精益模式”理念 精益 精：即少而精，不投入多余的生产资源，只是在适当的时间生产必要数量的客户(市场 或下工序)急需产品. 益：即所有经营活动都要有益有效，具有经济效益。 总的意思是少的投入多的产出 （Lean Production，简称LP ） Evaluation only. Created with Aspose.Slides for .NET 3.5 Client Profile . Copyright 2004-2011 Aspose Pty Ltd. 精益生产原则 Evaluation only. Created with Aspose.Slides for .NET 3.5 Client Profile . Copyright 2004-2011 Aspose Pty Ltd. 精益的5项原则：　　1　价值观（Value）　　精益思想认为企业产品（服务）的价值只能由最终用户来确定，价值也只有满足特定用户需求才有存在的意义。 精益思想重新定义了价值观与现代企业原则，它同传统的制造思想，即主观高效率地大量制造既定产品向用户推销 ，是完全对立的。　　2　价值流（Value Stream）　　价值流是指从原材料到成品赋予价值的全部活动。识别价值流是实行精益思想的起步点，并按照最终用户的立 场寻求全过程的整体最佳。精益思想的企业价值创造过程包括：从概念到投产的设计过程；从定货到送货的信息过 程；从原材料到产品的转换过程；全生命周期的支持和服务过程。　　3　流动（Flow）　　精益思想要求创造价值的各个活动（步骤）流动起来，强调的是“动”。传统观念是“分工和大量才能高效率” ，但是精益思想却认为成批、大批量生产经常意味着等待和停滞。精益将所有的停滞作为企业的浪费。　　精益思想号召“所有的人都必须和部门化的、批量生产的思想做斗争，因为如果产品按照从原材料到成品的过程 连续生产的话，我们的工作几乎总能完成得更为精确有效”。　4　拉动（Pull）　　“拉动”的本质含义是让用户按需要拉动生产，而不是把用户不太想要的产品强行推给用户。拉动生产通过正确 的价值观念和压缩提前期，保证用户在要求的时间得到需要的产品。实现了拉动生产的企业具备当用户需要时，就能 立即设计、计划和制造出用户真正需要的产品的能力；最后实现抛开预测，直接按用户的实际需要进行生产。　　实现拉动的方法是实行JIT生产（Just-in-time）和单件流（One-Piece Flow）。JI