润滑油系统的化学清洗方案.ppt

润滑油系统的化学清洗 产生腐蚀的原因 在检查长期运行的润滑油系统时, 在主油箱底部沉有淤泥状固体, 滤网上均匀分布细小铁锈, 管道壁也有附着物。 特别是主管路的底部, 由于此处油循环时油速较慢, 沉积着大量的铁锈、油泥等杂质。 这些杂质的存在导致油品质量下降而丧失其功能,它们主要由水、油泥、分解产物、腐蚀产物等组成。润滑油在与汽轮机轴承接触时, 会在局部产生高温, 引起润滑油长碳链的断裂, 甚至有一部分会炭化。 润滑油中的各种添加剂, 例如十二烯基丁二酸 , 在高温亦会失水或脱羧。 再由于油中本身溶解的 O 2 、CO 2 和微量 H 2 O 的存在, 会产生电化学腐蚀。 由于金属表面的不均一性, 在碳钢表面会形成许多腐蚀微电池, 微电池的阴极区和阳极区分别发生氧化反应和还原反应。 产生的 Fe 2 O 3 结构疏松, 无保护作用。 这些反应, 会使微电池的阳极区的金属不断溶解而被腐蚀。 油中溶解 CO 2 的腐蚀主要按下列反应进行: 腐蚀产物铁锈和氧一样, 可作为腐蚀反应的去极化剂, 其总反应如下： 化学清洗工艺过程 水冲洗 一、目的 1.使用大量的水尽可能冲洗掉系统中的油泥、腐蚀产物和分解产物等一些疏松的污垢。 2.检查临时系统的泄漏情况。 二、要求 1.冲洗时水的流速须大于 0. 20m/s, 可作正反向切换。 冲洗至水澄清无明显颗粒为合格。 2.冲洗合格后, 冲洗水循环, 用蒸汽对水加热至 60- 70 ℃, 用手触摸检查系统中有无死角、气阻、短路等现象。 碱洗 一、目的 碱洗的目的是除去系统内的油污, 以保证酸洗液与腐蚀产物直接接触。 单纯的碱洗除油效果并不好, 应复配表面活性剂。 可根据体系油污的量, 加入适量AES、OP -10 和十二烷基苯磺酸钠, 维持温度 60-70 ℃循环清洗 二、要求 当系统中碱洗的碱度、油含量基本趋于稳定时即可结束碱洗。 在碱洗过程中,应定时测试碱洗液的碱度、油含量、温度等。 碱洗后水冲洗 一、目的 碱洗后的水冲洗是为了除去系统内残留的碱洗液, 并使部分杂质被带走。 二、要求 1.碱洗液排出后, 及时注入35--45 ℃温水冲洗置换, 使系统呈中性或微碱性状态, 当 pH 值曲线趋于平缓, 残余碱的浓度达到一定要求时, 水冲洗即可结束。 2.在冲洗过程中, 需测试排出口冲洗液的 pH 值和浓度。 酸洗 一、目的 酸洗的目的是利用盐酸与金属氧化物进行化学反应, 生成可溶性物质而将其除去。 二、要求 1.为抑制和减缓盐酸水溶液对金属的腐蚀, 酸洗液中要加入缓蚀剂。 2.碱洗后的冲洗水排出后,将配制的含盐酸 8%( wt, 下同) 、缓蚀剂 0. 3%的酸洗液用清洗泵打入系统中, 确认充满后用泵循环清洗。 每隔 40 min 切换清洗液的循环方向, 并在管路的最高点放空和底部排污。 3.在保证去污效果的前提下, 尽量选定较低的酸浓度、较低的温度和流速以及较短的清洗时间。 4.清洗过程中, 应间隔 30 min 测试酸洗液中盐酸的浓度, 金属离子( Fe 2+ 、Fe 3+ ) 浓度、温度、pH 值, 当金属离子浓度趋于稳定时, 即为酸洗终点。 酸洗后水冲洗 一、目的 除去残留的酸洗液和系统内脱落的固体颗粒, 以便进行漂洗和钝化预处理。 二、要求 1. 将酸洗液排出, 并用大量的水对全系统进行开路清洗, 不断轮换开关系统交替进行倒淋, 以使沉淀在短管内的杂物、残液排出 , 同时降低 Fe 3+ 的浓度。 2. 冲洗过程中, 应每隔 10 min测定一次排出的冲洗液的 pH 值, 当接近中性时停止冲洗。