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潜在失效模式及后果分析Potential Failure Mode and Effects Analysis FMEA 概 要 定义 FMEA是一种工程技术用以定义、确认及消除在系统上设计、过程及服务还没有到达顾客前已知的或潜在的失效、问题等 目的 发现、评价产品/过程中潜在的失效及其后果 找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施 将上述过程文件化 概 要 FMEA的实施 小组应由知识丰富的人员组成，如设计、制造、装配、服务、质量及可靠性等方面有丰富经验的工程技术人员 时间性是成功实施FMEA的最重要因素之一，它是“事前行为”，而不量“事后练习”。 事先花时间很好地进行综合的FMEA分析，能够容易、低成本的对产品或过程进行修改，从而减轻事后修改的危机。FMEA能够减少或消除因修改而带来的更大损失的机会。 良好FMEA的具备事项 FMEA是早期预防失效及错误发生的最重要且最有效的方法之一。 一个良好的FMEA必须具备： 确认已知及潜在失效模式 确认每一失效模式的后果和原因 依据风险优先指数（产品的严重度、发生频度及探测度） 提出问题改正行动及落实 FMEA的分析方式 使用历史数据，针对相似产品、服务、保证数据、顾客抱怨、及其他可取得信息，加以定义失效。 使用统计推论、模拟分析、同步工程及可靠度工程等以确认及定义失效。 FMEA的主要用语 系统：具有达成要求的任务之一切功能的复杂的产品 在系统里有机械类、电子类等，为了达成规定的任务，具有多种机能。 系统的具体实例为 机械类系统→航空器、汽车、牵引机等； 电子类系统→电脑、通信机器等。 FMEA的主要用语 子系统：具有分担、达成系统的任务之机能的系统的一部分。 为了达成规定的多项机能，系统必须依几个副属系统在机能上适当的接续而成 子系统为了能达成其分担的机能则以机械类、电子类等几个构成品，进行机能的接续显示。示例： 汽车动力系统、电子导航系统 零件：在未破坏的情况下，无法再进行分解的单体，具有在设计上限定的机能 FMEA＆APQP 质量先期策划系统由设计、制造及顾客三大系统所组成。顾客是整个系统中最主要的关键。 顾客的心声，摘要而言，即是顾客的需求及期望。将顾客的需求及期望和其他关键要求输入于设计及制造系统中，应用各种技术如质量功能展开(QFD) 、失效模式及后果分析（FMEA）、电脑辅助设计（CAD）、电脑辅助工程（CAE）等方法，制造出顾客可以接受，甚至可超越顾客期望的产品或服务。 APQP的重要输出，实施预防的有效工具 APQP，QFD＆FMEA FMEA类别 FMEA与控制计划（Control Plan） FMEA之运用步骤 FMEA展开时机 展开FMEA的时机必须越早越好！纵使相关数据/资讯仍然未知时。 当设计新的系统、新的设计、新产品、新过程、新的服务时。 当现有的系统、设计、产品、过程或服务等不管是何种理由，将要变更时。 当既有的系统、设计、产品、过程或服务的条件有新的应用时。 当既有的系统、设计、产品、过程或服务被考虑要改善时。 DFMEA DFMEA能够通过以下几方面支持设计过程，降低失效风险： 有助于对设计要求和设计方案进行客观评价 有助于对制造和装配要求的最初设计 提高在设计/开发过程中考虑潜在失效模式及其对系统和车辆运行影响的可能性 为全面、有效的设计试验和开发项目的策划提供更多的信息 根据潜在失效模式对“顾客”的影响，对其进行排序列表，进而建立一套改进设计和开发试验的优先控制系统 为推荐和跟踪降低风险的措施提供一个公开的讨论形式 为将来分析研究现场情况、评价设计的更改及开发更先进的设计提供参考 DFMEA 顾客的定义 不仅指“最终使用者”，还包括负责车型设计或更高一级装配过程设计的工程师/小组，以及在生产过程中负责制造、装配和服务的工程师。 FMEA的全面实施要求对所有新的部件/过程、更改的部件/过程以及应用或环境有变化的沿用零件/过程进行FMEA。 小组的组成： 装配、制造、材料、质量、服务和供方，以及负责下一总成的设计部门 DFMEA的输入 业绩 保修信息。 客户抱怨和退货资料。 纠正和预防措施。 类似产品或过程的设计FMEA “由第一阶段输出而来的输入”的任何其它适当的输入 输入的要求 规范 图纸 设计框图 应用信息 装配、子系统、系统、整车功能 安装、形状、功能目标 DFMEA 输出 潜在设计失效模式。 潜在关键设计要求。 设计问题：曾经受到制造和装配作业挑战的以前的经验。什么是额外的风险？ 新设计要求：尚无制造或组装作业的经验或现有的设计不能满足安装、形状、功能或使用的要求。 设计验证计划和报告(DVPR) 特殊特性 制造可行性 分析途径 产品如何不能满足期望 在使用中 在过程中 后果是什么 所有顾客 所有地点 在生