钢结构加工工艺-钢管柱.docVIP

武咸城际铁路咸宁南站 站台钢结构 加 工 工 艺 XXXXXXXXXX 2013年3月目录 1 加工顺序 1 2 加工过程 1 2.1 主要过程 1 2.2 过程简介 1 3 下料要求 2 3.1 垂直度标准 2 3.2 加工余量 2 3.3 质量标准 2 4 接料及点拼 3 4.1 一般要求 3 4.2 拼接偏差 3 4.3 接料参数 3 5 焊接要求 4 5.1 焊缝等级 4 5.2 坡口形式 4 5.3 持证作业 5 5.4 UT探伤 5 5.5 焊材储存 5 5.6 引弧灭弧板 6 5.7 埋弧自动焊机焊接参数 6 6 钢梁制作 6 6.1 箱梁组立 6 6.2 箱梁焊接 7 6.3 H型钢梁焊接 8 6.4 外形尺寸允许偏差 8 6.5 预先起拱 8 7 钢管柱制作 8 7.1 主要工序 8 7.2 下料 9 7.3 钢管对接 9 7.4 点拼焊接 10 7.5 过程简介 11 8 抛丸除锈、涂装、编号 14 8.1 抛丸除锈 14 8.2 涂装 14 8.3 编号 14 9 现场焊接 14 9.1 焊缝坡口 14 9.2 施工要求 15 10 焊接作业指导书 15 10.1 一般内容 15 10.2 方法和步骤 15 10.3 质量检查 15 10.4 注意事项 16 10.5 工艺参数 16 武咸城际铁路XXXX 钢结构加工工艺 加工顺序 根据施工顺序，先加工钢管柱，再加工钢梁，后加工联系杆、水平支撑、拉条、隅撑，最后加工附件等。 加工过程 主要过程 原材料进厂→检验检测→板材型材下料→胎具制作、调整→厂内材料运输→构件定位、点拼→焊接作业→焊缝探伤、处理→抛丸除锈→厂内运输、存放→喷涂防腐漆→整体检验→构件编号、包装、标示→批次运输至安装现场 过程简介 原材料进厂：根据图纸要求、材料计划采购所需板材、型材、标准件、油漆等； 检验检测：由检验人员检验材质、板厚等合格后材料进仓入库，将材料卸至加工设备处； 板材型材下料：通过剪板机、数控切割机、半自动切割机等按照图纸尺寸要求进行下料，并采取防弯曲措施； 胎具制作、调整：制定满足尺寸、定位等加工要求的胎具，经过试验，调整后投入使用； 厂内材料运输：将已下料的满足尺寸要求的型材、板材运输至下一工序操作地点，放置在平台后进行相关操作； 构件定位、点拼：平台平整度等调整至允许误差范围后，使用胎具、组立机等将构件定位后进行点拼； 焊接作业：根据结构类型，将点拼完成后的构件运输至自动埋弧焊机处进自动焊接，或者气体保护焊接、手工电弧焊等； 焊缝探伤、处理：按照探伤要求，进行超声波探伤，并形成探伤书面记录； 抛丸除锈：以上工序完成后，将各构件运输至抛丸机，进行抛丸处理； 厂内运输、存放：将已完成的构件，运离生产线，安放在喷漆房处等待喷涂防腐漆； 喷涂防腐漆：先喷涂底漆2道，在漆膜干后喷涂中间漆2道； 整体检验：包括油漆厚度、控制尺寸、螺栓面保护等； 构件编号：按照生产加工图要求，进行编号、标示，方便现场安装、检测； 运输至现场：根据现场进度及安装顺序，将构件运输至现场安装，汽车长度须在13米以上； 下料要求 垂直度标准 切割方法 材料厚度（mm） 垂直度允差（mm） 机 器 切 割 20～30 1.5 31～40 2 41～50 2.5 51～60 3 手 工 切 割 20～30 2 31～40 2.5 41～50 3 51～60 3.5 表格 31板料垂直度公差要求 加工余量 板厚 气割件（长mm×宽mm） 150×15 150×15～300×300 300×300～500×500 10 6+3 8±2 10±2.5 20 7 +2 9±2 11±2.5 -1 25 8±2 10±2 12±3 30 8±2 10±2 12±3 40 9±2 11±2.5 12±3 50 10±2 12±2.5 12±3 表格 32气割件待加工余量 质量标准 项 目 允许偏差(mm) 零件宽度、长度 ±1.0 加工边直线度 L/3000，且不应大于2.0 相邻两边夹角 ±6 加工面垂直度 0.025t,且不应大于0.5 加工面表面粗糙度 表格 33边缘加工质量要求 气割件切割，必须与母体金属（材料）分离，残渣及粘附物必须清除干净； 半自动切割轨道放置与划线间距要求等距至少检查三点。切割过程中要不断检查轨道的尺寸，发现轨道偏移应及时调整。并对超差部位进行修理； 所有构件的坡口均采用半自动切割、坡口机切割,不处人工修整；箱形柱腹板坡口切割时应采用对称切割以防止变形； 切割坡口时，切割人员必须用坡口样板经常检查坡口的大小和坡口的钝边，发现超差应立即停止切割，调整合适后才能继续切割； 气割用的枪嘴