TD-P20A成品检验管理程序.docVIP

文 件 修 订 记 录 文件编号: TD-P20 文件名称: 成品检验管理程序 项次 日期 修定内容 制作 审核 核准 版本 1 2012/05/01 新版发行 A 一. 目的 为保证出货质量,避免重大质量/HSF不合格问题流至客户段,特制定本办法. 二. 范围 凡本公司生产制造的产品皆属之. 三. 权责 3.1生产部：负责公司产品的送检及记录。 3.2仓储及营销：负责产品出货指令的传达和交付。 3.3 OQC: 成品最终检验。 3.4 OQA：产品出货检验。 四. 定义: 　　　4.1.严重不良( CRITICAL DEFECT )：对客户使用可能会造成人身危险的不良及HSF不合格。 　　　4.2.主缺不良( MAJOR DEFECT )：不会对客户使用造成人身危险但影响其功能使用的不良. 　　　4.3.次缺不良( MINOR DEFECT )：不会对客户使用造成人身危险和功能影响,但影响其外观的不良.　 五、作业内容 5.1 OQC作业内容： 5.1.1成品送检 生产部根据生产状况，按照生产要求将生产出成品行进包装，填写物料标签贴于外箱,确认物料标签无漏写,无错误及每箱数量无误后,将成品及时置于待检区,并将送检物料型号及数量，如实记录于《产品送检时间记录表》中，通知OQC进行抽样检验。OQC将检验结果记录于《产品检验状况统计表》中。 5.1.2抽样计划 5.1.2.1依GB/T2828.1(Ⅱ)正常检验水准,单次抽样计划执行,允收品质水准(AQL)为CR：0 MAJ:0.4,MIN:1.0。 5.1.2.2若客户对抽样计划有特别要求时，则按具体要求内容执行检验，对某些客户产品执行全检。 5.1.3检验标准 5.1.3.1 OQC抽取样本后依据耳机成品检验规范、耳机承认规格书及样品作尺寸量测、外观检验和电气特性测试。 5.1.3.2若客户有特别要求，应将客户要求内容转为检验标准，并列为重点检验项目. 5.1.4检验判定 5.1.4.1若抽检后无不良,判定允收,OQC在该批成品包装箱上贴上绿色“合格”标签及品质保证成员表标签，并及时封箱（特殊产品除外）将检验合格的成品移至成品检验合格区. 5.1.4.2若抽检/全检发现不良,但不良数(CR/MAJ/MIN)小于允收数,未达到批退水准,判定允收,但不良品须退给生产单位用良品交换,若抽检不良数(CR/MAJ/MIN)大于允收数或全检时不良率超出2%时,则批退给生产单位作重工处理,具体参照《不合格品管理程序》执行. 5.1.4.3制程中出现异常时,为了了解现场改善效果和进一步防范异常所造成的不良流至客户端,制程检验员会以口头或书面的形式知会OQC,OQC检验根据制程检员所描述情况,对此异常现象作重点检查项目。 5.1.5产品拒收 拒收成品重工后,须实施再抽检或全检,按5.1.4执行,将结果记录于《产品检验状况统计表》中,备注栏内注明“再抽检”字样。 5.1.6检验记录 5.1.6.1OQC依据表格要求将检验结果记录于《产品检验状况统计表内》,并在判定栏内注明检验结果。 5.1.7异常处理 依据耳机成品检验规范,耳机承认规格书和AQL水准,若同一款成品连续批退三次OQC须发出《纠正预防措施报告》给到生产单位，要求生产单位对不合格品进行分析，制订防止再发生对策， OQC接到生产单位返回之对策时，须审核其对策内容，是否抽象，空洞或完全不可执行，如是，则将制程品质异常联络单退回生产单位，要求重新提供改善对策，当制程品质异常联络单接受后OQC还须追踪后续改善效果，连续追踪5个检验批无此不良后，由品管部主管核准后方可结案，改善措施有效须予标准化，并更新相关资料，更新后的资料应将其复印件附其后，以备查询,具体参照《矫正与预防措施管理程序》执行。 5.2 OQA作业内容： 5.2.1出货产品送检 5.2.1.1业务发出《出货通知单》给仓库及OQA。 5.2.1.2仓管员接到《出货通知单》将产品送至产品出货待检区，并通知OQA。 5.2.1.3 OQA接到《出货通知单》后到产品出货待检区进行检验，并将检验结果记录到《OQA检查报告》上。 5.2.2抽样计划 5.2.2.1抽样标准参照国标GB/T 2828.1-2003检验水平进行，AQL采用Cri=0，Maj=0.4，Min=1.0的标准.1 正常检查转加严检查的条件：连续5批中有2批（包括检验不到5批已发现2批）检验不合格。 5.2.2.2.2 加严检查转正常检查的条件：连续5批合格。 5.2.2.2.3 加严检查转暂停检查的条件：加严检验开始后，不合格批数累计达到十批。 5.2.2.2.4 暂停检验后，由OQC知会QE工程师或主管人员，召