第05讲 金属切削规律应用.pptVIP

改善材料切削加工性的途径 通过热处理改善材料的组织和机械性能 高碳钢和工具钢：球化退火，降低硬度 中碳钢：正火 低碳钢：冷拔或正火 马氏体不锈钢：调质处理 铸铁：加工前退火 调整材料的化学成分 在钢中添加一些元素，如硫、钙、铅等，使钢的切削加工性得到改善 切削液 切削液可以改善切屑、磨擦，降低切削力和温度，提高刀具耐用度 切削液的种类 水溶液：主要成分是水，易生锈和润滑性差，需加添加剂 乳化液：以水为主加入适量的乳化油。优于水溶液，但防锈和润滑仍较差 切削油：矿物油，性能较好。 切削液的作用 冷却作用：水溶液最好，油类最差 润滑作用： 清洗作用： 防锈作用： 切削液 切削液的选用 根据工件材料、刀具材料、加工方法和加工要求，选择合适的切削液 一般磨削时，温度高，用水溶液 车削时用乳化液 精加工时，用润滑性能好的切削液 切削铸铁时一般不加切削液 用硬质合金刀具时，因其高温硬度特性，可不加切削液。如果要加时，应注意要连接不断地加，以防止热裂。 * 0 合理刀尖圆弧半径 刀尖形状的主要参数是刀尖圆弧半径，它的大小直接影响已加工表面残留面积高度，影响切削层的形状、尺寸，影响切削温度和刀具耐用度。 高速钢车刀：1～3mm 硬质合金和陶瓷车刀：0.5 ～1.5mm 金刚石车刀：1mm 立方氮化硼车刀：0.4mm 金属切削规律应用 刀具合理几何参数的选择 合理刀具耐用度的选择 生产率最高原则 成本最低原则 利润率最大原则 合理切削用量的选择 补充材料 合理刀具耐用度 刀具磨损到磨钝标准后即需要换刀或重磨，在生产实际中，常用刀具耐用度T 来定时换刀，即切削时间为 T 后，进行换刀。 合理刀具耐用度就是确定 T 的优化值，其优化目标主要有三个方面： 保证加工生产率最高的刀具耐用度 保证加工成本最低的刀具耐用度 保证加工利润率最大的刀具耐用度 刀具耐用度与切削用量间的关系 刀具耐用度与单个切削用量因素的关系(ABC为系数，与刀具、材料切削条件有关)： 刀具耐用度与切削速度之间的关系： （乘积为常数） 刀具耐用度与进给量之间的关系： 刀具耐用度与切削深度之间的关系： 刀具耐用度与切削用量的关系往往采用单因素分析方法来建立： CT－刀具耐用度系数，m，n，p指数，分别表示v，f，ap对T的影响程度 因为切削三要素的指数值与刀具耐用度的乘积为常数，成反比关系，所以： 即 保证加工生产率最高的刀具耐用度 完成一个工序所需的工时tw为：tw = tm + tc + tot 其中： tm工序的切削时间； tc工序的换刀时间； tot其它辅助时间。 tm的计算lw——切削长度Δ——加工余量nw ——工件转速dw ——工件直径式中除Tm外，其余为常数 tc的计算：设每次换刀所需时间为tct tw的计算 将上式对T 求微分，并令其等于0，可得： Tp即为最大生产率的刀具耐用度与每次换刀所需时间、切削速度对刀具耐用度的影响指数有关 保证加工成本最低的刀具耐用度 每个工件的工序成本为：式中M—工序单位时间内的机床折旧费及所分担的全厂开支 Ct—刃磨一次刀具消耗的费用 上式对T 求导，并令其导数=0，可得 Tc即为最低生产成本刀具耐用度 换刀期间费用 总的刃磨费用 加工期间费用 辅助期间费用 保证加工利润率最大的刀具耐用度 如按最低生产成本原则制订刀具耐用度，则加工工时长于最短的工序工时；如按最大生产率原则制订刀具耐用度，则工序成本将高于最低成本。兼顾两个方面，应按最大利润率原则制订刀具耐用度。 单件工序的利润率可表示为： S—单件工序所收的加工费用 C—单件工序的加工成本 tw—单件工序工时 将C、 tw的表达式代入上式，并对T求导可得最大利润率刀具耐用度 说明 当产品供不应求、任务紧急或该工序成为生产上的瓶颈时，应采用最大生产率刀具耐用度 当产品滞销时，应采用最低生产成本刀具耐用度 复杂刀具的刃磨费用较简单刀具高，前者刀具耐用度应高些 对于装刀、调刀较为复杂的多刀机床、组合机床等，单次换刀时间较大，刀具耐用度应定高些 最高生产率T最大利润率T最低成本T 金属切削规律应用 刀具合理几何参数的选择 合理刀具耐用度的选择 合理切削用量的选择 合理切削用量的选择原则 合理切削用量的具体选择 补充材料 切削用量的优化选择 切削用量是金属切削过程的最基本参数，它们直接影响切削过程的优劣。或者说金属切削基本规律都与切削用量有关，合理选择切削用量，对保证加工质量、降低生产成本和提高生产率具有重要意义。 目前企业大多凭经验选择切削用量，显然不科学，需要运用金属切削理论、试验设计与数据分析方法寻求切削用量的最优组合，是切削加工理论和实践的重要课题。 切削用量的优化选择 刀具耐用度与切削用量密切相关，切削用量优选须从刀具耐用度入手。 刀具