埋地管线钢发展史.docVIP

埋地管线钢的应力腐蚀开裂：测试技术的发展历史 摘要 在20世纪60年代中叶，外应力腐蚀开裂（SCC）是第一个报导的埋地管线问题，这种失效模式对管线钢工业造成了持续的全面的挑战。为了应对这种挑战，管线钢工业集资支持实验室开裂重现的研究，来获得对于控制要素的更好的理解，发展解决开裂的方法。本文旨在回顾实验室研究所用的测试技术的发展历史。所讨论的技术包括：慢应力速率技术、锥形拉伸实验技术、恒位移速率拉伸实验技术以及预制试样的循环载荷拉伸实验技术和一些电化学测试技术。 关键词：应力腐蚀开裂；埋地管线；应力腐蚀开裂测试技术；慢应变速率；断裂机制；电化学 简介 第一次外部应力腐蚀开裂事故发生在20世纪60年代中叶，天然气管线的失效，从那以后，许多失效事故接连发生。现在了解到有两种应力腐蚀开裂机制，也就是高pH应力腐蚀开裂（也称为典型应力腐蚀开裂）和近中性pH溶应力腐蚀开裂（也叫低pH应力腐蚀开裂）。两种SCC形式的一个特征是咱在的数以百计的纵向表面纵裂纹在管体连接起来，形成长的浅缺陷。断口表面都覆盖着黑色的磁铁矿或碳酸铁片。在高pH值SCC的情况下，开裂都是晶间开裂并且没有证据表明均匀腐蚀与开裂有关系。导致这种开裂的最可能的环境因素是碳酸盐-碳酸氢盐溶液的富集。高pH的开裂环境可在实验室采用1N Na2CO3-1N NaHCO3模拟，pH值可达9.5。 近中性pH的SCC通常是穿晶断裂（准解理断裂）并且与裂纹面腐蚀有关，在某些情况下，也与管道外表面有关。这种形式的开裂发生在近中性pH值（6pH8）稀释的富含CO2电解液中发生。20世纪80年代首次在加拿大管线运输有限公司的聚乙烯胶带涂层系统中发现。其它的管线公司，诸如新星公司，也在他们的管线上确认了近中性pH的SCC。 为应对由外加应力腐蚀开裂导致的完整性威胁，企业出资在实验室重现开裂来获得控制要素的更好理解，发展减轻开裂的方法。为了达到这些目标，很有必要优化现有的测试技术和发展新的测试技术。在某些情况下，这些发展了的测试技术后来被用于研究其它合金环境中的应力腐蚀开裂。本文旨在回顾这些测试技术的发展历史。要讨论的技术包括：慢应力速率技术、动态拉伸实验技术、恒位移速率拉伸实验技术以及预制试样的循环载荷拉伸实验技术和一些电化学测试技术。 实验室测试技术 金属发生SCC必须同时满足三个条件。冶金技术必须对SCC敏感，必须有一个有效的开裂环境，金属中的拉应力必须达到导致开裂的有效数量级。大部分实验室测试技术用来研究SCC来重现三个要素，在一个可能导致开裂的环境中，涉及测试试样的机械载荷。在本文中，上诉均归为力学测试技术。在某些情况下，只研究开裂过程中的环境或者电化学因素是可取的，或者筛选能够增效的后备环境因素。在本文中，这类技术称为电化学测试技术。这两类测试技术的更多细节如下文所诉。 力学测试技术 慢应变速率测试技术：在埋地管线的外应力腐蚀开裂发现之前，低强度钢的几个有效的开裂环境已经被证实。其中包括腐蚀剂、硝酸盐、磷酸盐。在足够产生裂纹的浓度中，管线表面没有检测到这一类。在那时，碳酸盐碳酸氢对管线钢不是公认的裂化剂测试技术可能开裂的环境碳酸盐碳酸氢规定的最小屈服强度规定的最小屈服强度100~110％，载荷的波动代表着运行管线的压力波动。通常情况下，采用R值（最小/最大负荷）为0.9和频率为10-4~10-5Hz。 测试试样被放置在测试单元中，其中充满了开裂电解质液。电解质一般加热到管线运行的代表温度，或者，在某些情况下，加热到更高的温度以便加速开裂过程。试样电位恒定于现场管线-土壤的代表电位。通常情况下，有必要将试样与测试操作台进行绝缘处理，以避免接地回路，并有足够的电势控制。在某些情况下，试样在施加载荷前需要一天或两天的恒电压处理，以确保适当的钝化膜已经形成。在恒电位仪以低电流输出（小于500毫安）使用的情况下，很有必要将电位由自由电位逐步升至所需电位，以避免恒电位仪过载。 试样测试通常需要一到两周。测试之后，标距部分金相已经固定不变，标距长度的每个单位内最大裂纹深度和的裂纹数均被测试出来。典型实例如图5所示。沿着标距长度的位置，然后转换为应力获得的裂纹深度和裂纹数，这是应力的函数。裂纹萌生的临界应力可以被定义为裂纹数或者裂纹深度数据外推到某个极限所得的数值。 这种技术对于评价冶金和环境对于萌生的临界应力的影响是有用的。但是，也有一些限制。试样中的裂缝很少发展到失效，不同时间进行圆锥的拉伸试验结果表明，大部分的试样中的裂缝处于萌生状态。这一观察结果引出质疑，有关从运行管道测试获得的数据的相关性。运行管道的残余应力对于SCC有显着的影响，这些影响在加工TTT试样过程中已经解除的。正如在大多数SSR测试试样的情况下，TTT测试试样的方向是纵向的，而运行管道观察所得的产生裂纹的方向不在同一方向。下面