轧钢系统技术操作规程精选.doc

一、轧钢一车间技术操作规程 生产工艺流程简介 1 生产工艺流程： 备料→装炉→加热→高压水除鳞→夹送辊夹送→事故剪卡断（轧机出现事故，必须卡断坯料时使用）→粗轧（φ550×6）→1＃飞剪剪头→中轧（φ450×6）（→预穿水冷却）→2＃飞剪剪头尾→精轧（φ350×6）（→穿水冷却）→3＃飞剪倍尺分段→冷床冷却→850t冷剪切定尺→检验→短尺挑拣→打捆→称重→挂牌、入库。 2 工艺简介： 钢坯由炼钢、连铸车间经辊道，每次5根或单根，输送到上料台架上，上料台架将坯料向前移送,由取料装置逐根地放到装料辊道上。经装料辊道送入加热炉内。钢坯在步进式加热炉内加热至工艺要求温度。加热好的钢坯由出炉辊道送出加热炉，高压水除鳞后，由辊道或夹送辊喂入粗轧机组轧制。 全轧制线共18架轧机，均为高刚度短应力线轧机。粗轧机组由6架(550平、立轧机（分别称为1H、2V、3H、4V、5H、6V）组成，钢坯在此经无扭转轧制后由1＃飞剪切去头部进入中轧机组轧制。中轧机组由6架(450平立轧、机（7H、8V、9H、10V、11H、12V）组成，钢坯在此轧制后，经2＃飞剪处切去头部，进入精轧机组轧制。精轧机组由6架(350轧机（13H、14H/V、15H、16H/V、17H、18H/V）组成，其中代号H的含义为平辊轧机，代号V的含义为立辊轧机，代号H/V的含义为平立可转换轧机。粗、中轧机根据不同原料和成品规格，采用5~8个道次的无孔型轧制。对圆钢和大规格螺纹钢（＞Φ20）实行单线、无扭连续轧制。轧制小规格螺纹钢（≤Φ20）时，精轧机组14 H/V、16 H/V、18 H/V机架由立辊布置转换为平辊轧机，以实现切分轧制。11V轧机前为微张力轧制，11V轧机后各架轧机间设有立活套，实现无张力轧制，以保证产品的尺寸精度。中轧组后设预穿水冷却装置，精轧机组后设有穿水冷却装置，将根据轧出的品种决定是否需要穿水冷却。 钢坯被轧成成品后，通过分段飞剪进行倍尺分段。分段后，轧件由冷床输入辊道送往冷床自然冷却。经检验合格后由冷剪将钢材切成规定的定尺长度。 剪切后的钢材由链式移钢机移送，计数。再由取钢装置取出放至辊道上，经对齐的成捆钢材运往打捆机勒紧打捆。打捆的钢材随即被运至后部的收集台架上称重，挂标牌，然后由吊车吊至成品区堆放、发货。　 　 炉区设备、原料及加热炉工艺技术操作规程 1 炉区设备技术参数、主要结构及功能描述 1.1连铸坯输送辊道Ⅰ 1.1.1技术参数 辊子直径：∮330mm 辊身长度：1200mm 辊道线速度：~1m/s（变频） 辊子间距：≈1500mm 辊子数量：25个 减速电机型号：DSZYGCJa225-4-61 配套电机型号：YGa160L1-8，4kw，AC380 1.1.2主要结构及功能描述 由25组辊道组成，每组辊道由辊道减速电机单独传动，变频控制。用来将5根一组的热坯输送到固定挡板前，可按工艺要求分组与连铸辊道联动。在接近固定挡板处设有热金属检测器，用来控制5根一组热坯到达固定挡板前，辊道先减速后停止。 1.2 连铸坯输送辊道Ⅱ 1.2.1技术参数 辊子直径：∮330mm 辊身长度：1200mm 辊道线速度：~1m/s（变频） 辊子间距：1500mm 辊子数量：16个 减速电机型号：DSZYGCJa225-4-61 配套电机型号：YGa160L1-8 ， 4kw ，AC380 1.2.2主要结构及功能描述 由16组辊道组成，每组辊道由辊道减速电机单独传动，变频控制。用来将5根一组的热坯输送到固定挡板前，可按工艺要求分组与连铸辊道联动。在接近固定挡板处设有热金属检测器，用来控制5根一组热坯到达固定挡板前，辊道先减速后停止。 1.3 液压推钢分钢机 技术参数 推送速度：30mm/s 最大推送料重：18000kg 液压缸： C25TCB125/90-1500Ⅲc 2个 主要结构及功能描述 主要结构包括：两只液压缸，四个推钢小车（带不倒翁），主横梁，连接臂（连接推钢小车与主横梁）。 功能描述：液压推钢分钢机，布置在连铸坯输送辊道Ⅱ末端固定挡板前。主要功能是将连铸坯输送辊道Ⅱ上输送来的热钢坯，逐一推上入炉辊道（称重前）上。 连接臂（连接推钢小车与主横梁）由车轮支撑在钢轨上，在单根钢轨上装有六只接近开关，并在相应车轮上焊有感应棒。车轮停止在第一只接近开关处（即初始位置）。 当连铸坯输送辊道Ⅱ上热金属检测器检测到有钢坯输送来，辊道已停止，且加热炉有要钢信号时，两只液压缸开始同时动作，推动横梁，即同时推动四个推钢小车。把成组5根热钢坯推往入炉辊道（称重前）。 当第一根热钢坯被推入入炉辊道（称重前）上，且后4根钢坯仍停留在连铸坯输送辊道Ⅱ上时，液压缸停止动作（由第二只接近开关控制，即第二只开关感应到车轮上的感应棒）。 此时，入炉辊道启动，将这根钢坯