数控机床加工程序的编程基础.docVIP

、数控机床加工程序的编程基础 目的与要求: 1、了解数控程序的基本结构 2、了解数控加工工艺分析的目的、内容与步骤 3、了解数控加工工艺与传统加工工艺的相同点与区别 3、掌握数控加工工艺分析方法 4、完成典型零件的数控加工工艺分析 要求：熟悉金属切削加工工艺： 理解数控编程概念 为使用CAM技术打好基础 第一节 数控编程概述 第二节 程序的构成 第三节 指令代码综述 第四节 坐标系统 第五节 数控加工工艺分析方法 第六节 数值分析方法 第七节 典型零件的数控加工工艺分析实例 数控机床程序编写步骤： 分析零件图纸 工艺处理 数学处理 编写程序单 制作程序介质 程序检测与首件试切 数控机床 数控编程方法 手动编程 自动编程 主意： 在编程规则上，不同厂家生产的数控机床并不完全相同，因此编程时应按照具体机床的编程手册中的有关规定来进行。 本课程是以华中I型系统为例介绍编程规则的。 华中I型数控系统指令代码有: G代码（准备功能） M代码（辅助功能） S代码（主轴功能） T代码（刀具功能） F代码（进给功能）等。 G代码 组名 功能 ★ G00 01 快速定位 G01 直线插补 G02 顺圆插补 G03 逆圆插补 G33 螺纹切削 不同组的G代码可以放在同一程序段中，其排列顺序不影响加工； G91G00X20Y20G42M03F120 除00组的G代码为非模态代码外，其它均为模态代码。 00组 G代码 功能 G04 00 暂停 G28 返回到参考点 G29 由参考点返回 G52 局部坐标系设定 G53 机床坐标系设定 G60 单方向定位 机床原点：机床坐标原点通常由机床制造厂确定的，是确定机床固定原点的基准。数控车床的机床坐标系原点的位置大多规定在其主轴轴心线与装夹卡盘的法兰盘端面的交点上。 机械原点（机床参考点）： 为车床上的固定点，通常设置在X轴和Z轴的正向最大行程处。 工件编程原点：确定工件轮廓坐标值的计算和编程的原点。 一般将工件坐标原点设在零件的轴心线和零件两端面的交点处。 程序起点：刀具（刀尖）在加工程序执行时的起点，又称为程序原点，用G92指定。 机床启动前，通常要通过自动或手动回参考点（回零操作），其作用有： 1）建立机床坐标系 2）消除由于工作台漂移、变形等造成的误差 数控加工工艺分析方法 目的： 以最合理或较合理的工艺过程和操作方法指导编程和操作人员完成程序编制和加工任务。 选择适合数控加工的零件 1、最适应类 ① 形状复杂，加工精度要求高，通用机床无法加工或很难保证加工质量的零件； ② 具有复杂曲线或曲面轮廓的零件； ③ 具有难测量、难控制进给、难控制尺寸型腔的壳体或盒型零件； ④ 必须在一次装夹中完成铣、镗、锪、铰或攻丝等多工序的零件。 对于此类零件，首要考虑的是能否加工出来，只要有可能，应把采用数控加工作为首选方案，而不要过多地考虑生产率与成本问题。 2、较适应类 ①零件价值较高，在通用机床上加工时容易受人为因素（如工人技术水平高低、情绪波动等）干扰而影响加工质量，从而造成较大经济损失的零件； ②在通用机床上加工时必须制造复杂专用工装的零件； ③需要多次更改设计后才能定型的零件； ④在通用机床上加工需要作长时间调整的零件； ⑤用通用机床加工时，生产率很低或工人体力劳动强度很大的零件。 此类零件在分析其可加工性的基础上，还要综合考虑生产效率和经济效益，一般情况下可把它们作为数控加工的主要选择对象。 不适应类 ① 生产批量大的零件（不排除其中个别工序采用数控加工）； ② 装夹困难或完全靠找正定位来保证加工精度的零件； ③ 加工余量极不稳定、而且数控机床上无在线检测系统可自动调整零件坐标位置的零件； ④ 必须用特定的工艺装备协调加工的零件。 这类零件采用数控加工后，在生产率和经济性方面一般无明显改善，甚至有可能得不偿失，一般不应该把此类零件作为数控加工的选择对象。 另外，数控加工零件的选择，还应该结合本单位拥有的数控机床的具体情况来选择加工对象。 数控工艺分析的主要内容 选择并确定零件的数控加工内容； 零件工艺性分析； 加工方法的选择与加工方案的确定； 工序和工步的划分； 切削用量的选择； 进给路线的确定与加工顺序的安排； 对刀点和换刀点的确定等。 选择并确定零件的数控加工内容 对于一个零件来说，并非全部加工工艺过程都适合在数控机床上完成,而往往只是其中的一部分工艺内容适合数控加工。这就需要对零件结构进