皮带轮落料拉深复合模.docVIP

第一章 零件的工艺性分析 1、零件的形状、尺寸及一般要求 该零件为厚度2mm，大筒直径为86.8mm，小筒直径为47mm的皮带轮，零件材料T8，尺寸精度按图纸要求。 2、工艺方案的分析及确定 工件由落料、拉深、反拉深三道工序成型，工件形状较简单。 根据计算可知，拉深工序需要进行多次拉深才能完成，如果完全采用连续模，则模具结构比较复杂会增加冲压件的生产成本。所以可先采用复合模进行落料和第一步拉深，然后采用连续模直至拉深完成，再采用单工序模进行反拉深。 本次主要设计其第一道工序，即落料和第一步拉深。 第二章 毛坯尺寸展开计算 旋转体零件采用圆形毛坯，在不变薄拉深中，材料厚度虽有变化，但其平均值与毛坯原始厚度十分接近。因此，其直径按面积相等的原则计算，即毛坯面积与拉深件面积（加上修边余量）相等。由于这里不能上传完整的毕业设计（完整的应包括毕业设计说明书、相关图纸CAD/PROE、中英文文献及翻译等），此文档也稍微删除了一部分内容（目录及某些关键内容）如需要其他资料的朋友，请加叩扣:贰二壹伍八玖壹壹五一 1、确定修边余量 在拉深的过程中，常因材料机械性能的方向性、模具间隙不均、板厚变化、摩擦阻力不等及定位不准等影响，而使拉深件口部周边不齐，必须进行修边，故在计算毛坯尺寸时应按加上修边余量后的零件尺寸进行展开计算。 修边余量的数值可查文献《实用模具技术手册》表5-7. 由于工件凸缘的相对直径 d凸/d = 1.1013 查表可得修边余量δ=3.5mm。 2、毛坯尺寸计算 根据工件的形状，可将其分成F1-F8这几个部分。则可计算出各部分的展开面积如下： F1 =π/4[2π(4+t/2)(90.8-t)+4.56(4+t/2)2 =π/4[2π×5×88.8+4.56×52] =222π2+28.5π F2 =π(d-t)(h-r1-r2-t) =π(90.8-2)(34-4-2-2) =2308.8π F3 =π/4[2π(2+t/2)(90.8-t-2×2-t)+8(2+t/2)2] =π/4(2π×3×82.8+72) =124.2π2+18π F4 =π/4(90.8-2t-2×2)2-π/4(47+2t+2×2)2 =π/4×82.82-π/4×552 =957.71π F5 =π/4[2π(2+t/2)(47+t)+4.56(2+t/2)2] =π/4(2π3×49+4.56×32) =73.5π2+10.26π F6 =(20-2t-2×2)π(47+t) =588π F7 =π/4[2π(2+t/2)(47-2×2)+8(2+t/2)2] =π/4(2π3×43+8×32) =64.5π2+18π F8 =π/4(47-2×2)2 =462.25π 得：π/4D2=222π2+28.5π+2308.8π+124.2π2+18π+957.71π+73.5 π2+10.26π+588π+64.5π2+18π+462.25π D2=1936.8π+17566.08=23647.632 所以经计算求得毛坯直径D=154mm 3、确定是否使用压边圈 由于D-d22t,则要使用压边圈。 压边力的计算： 因为k=D/d=154/(47+4)=3 Fmax=πdt(k-1)бb =3.14×51×2×2×329=210.7 kN 所以F=0.1[1-18k/(k-1)]k2Fmax =0.1[1-(18×3)/(3-1)×32×210.7 =0.1×0.65×9×210.7 =123.4kN 第三章 拉深工序次数及拉深系数确定 在制定拉深件的工艺过程和设计拉深模具时，必须预先确定是否可以一道工序完成，或者是经过几道工序才能制成。在确定拉深工序次数时，必须做到使毛坯内部的应力既不超过材料的强度极限，而且还能充分利用材料的塑性。也就是说每一次拉深工序，应在毛坯侧壁强度允许的条件下，采用最大可能的变形程度。 制订拉深工艺时,为了减少拉深次数,希望采用小的拉深系数(大的拉伸比)。有力学分析可知，拉深系数过小，将会在危险断面产生破裂。因此，要保证拉深顺利进行，每次拉深系数应大于极限拉深系数。 该零件的拉深系数，即拉深后圆筒件直径与拉深前毛坯直径的比值，为 m=d/D=(47+4)/154=0.33 有凸缘的圆筒件在拉深时还要考虑拉深的