异常处理及责任归属.docVIP

制造异常原因分类及归属 1、定义 本标准所指的生产异常。是指造成制造部门停工或生产进度延迟的情形，由此造成的无效工时，亦可称为异常工时。生产异常一般指下列异常： ⑴、计划异常 因生产计划临时变更或安排失误等导致的异常。 ⑵、物料异常 因物料供应不及时（断料）、物料品质问题等导致的异常。 ⑶、设备异常 因设备、工装不足或故障等原因而导致的异常。 ⑷、品质异常 因制程中出现了品质问题而导致的异常，也称制程异常。 ⑸、产品异常 因产品设计或其他技术问题而导致的异常，或称机种异 常。 ⑹、水电异常 因水、气、电等导致的异常。 2、生产异常报告单内容 发生生产异常，即有异常工时产生，时间在十分钟以上时，应填具《异常报告单》。其内容一般应包含以下项目： ⑴、生产批号 填具发生异常时正在生产的产品的生产批号或制造命令号。 ⑵、生产产品 填具发生异常时正在生产的产品的名称、规格、型号。 ⑶、异常发生单位 填具发生异常的制造单位名称。 ⑷、发生日期 填具发生异常的日期。 ⑸、起讫时间 填具发生异常的起始时间、结束时间。 ⑹、异常描述 填具发生异常的详细状况，尽量用量化的数据或具体的事实来陈述。 ⑺、停工人数、影响度、异常工时 分别填具受异常影响而停工的人员数量，因异常而导致时间损失的影响度，并据此计算异常工时。 ⑻、临时对策 由异常发生的部门填具应对异常的临时应急措施。 ⑼、填表单位 由异常发生的部门经办人员及主管签核。 ⑽、责任单位对策（根本对策） 由责任单位填具对异常的处理对策。 3、使用流程 ⑴、异常发生时，发生部门的第一级主管应立即通知技术部门或相关责任单位，前来研究对策，加以处理，并报告直属上级。 ⑵、制造部门会同技术部门、责任单位采取异常的临时应急对策并加以执行，以降低异常的影响。 ⑶、异常排除后，由制造部门填具《异常报告单》，并转责任单位。 ⑷、责任单位填具异常处理的根本对策，以防止异常重复发生，并将《异常报告单》其中一联自存，其余联退生产部门。 ⑸、制造部门接责任单位的异常报告单后，将自存一联，并将转财务部门一联，一联转生产部门。 ⑹、财务部门保存异常报告单，作为向责任厂商索赔的依据，及制造费用统计的凭证。 ⑺、主管部门保存异常报告单，作为生产进度管制控制点，并为生产计划的调度提供参考。 ⑻、生产部门应对责任单位的根本对策的执行结果进行追踪。 二、相关规定 1、异常工时计算规定（IE核算异常工时） ⑴、当所发生异常，导致生产现场部分或全部人员完全停工等待时，异常工时的影响度以100%,计算（或可依据不同的状况规定影响度）。 ⑵、当所发生的异常，导致生产现场需增加人力投入排除异常现象（采取临时对策）时，异常工时的影响度以实际增加投入的工时为准。 ⑶、当所发生的异常，导致生产现场作业速度放慢（可能同时也增加人力投入）时，异常工时的影响度以实际影响比例计算。 ⑷、异常损失工时不足’%分钟时，只作口头报告或填入《生产日报表》不另行填具《异常报告单》。 2、各部门责任的判定 ⑴、开发部责任 ①、未及时确认零件样品。 ②、设计错误或疏忽。 ③、设计延迟。 ④、设计临时变更。 ⑤、设计资料未及时完成。 ⑥、其他因设计开发原因导致的异常。 ⑵、生产部责任 ①、生产计划日程安排错误。 ②、临时变换生产安排。 ③、物料进货计划错误造成物料断料而停工。 ④、生产计划变更未及时通知相关部门。 ⑤、未发制造命令。 ⑥、其他因生产安排、物料计划而导致的异常。 ⑶、采购部责任 ①、采购下单太迟，导致断料。 ②、进料不全导致缺料。 ③、进料品质不合格。 ④、厂商未进货或进错物料。 ⑤、未下单采购。 ⑥、其他因采购业务疏忽所致的异常。 ⑷、资材部责任 ①、料账错误。 ②、备料不全。 ③、物料查找时间太长。 ④、未及时点收厂商进料。 ⑤、物料发放错误。 ⑥、其他因仓储工作疏忽所致的异常。 ⑸、制造部责任 ①、工作安排不当，造成零件损坏。 ②、操作设备仪器不当，造成故障。 ③、作业未依标准执行，造成的异常。 ④、效率低下，前制程生产不及造成后制程停工。 ⑤、流程安排不顺畅，造成停工。 ⑥、其他因制造部工作疏忽所致的异常。 ⑹、技术部责任 ①、工艺流程或作业标准不合理。 ②、技术变更失误。 ③、设备保养不力。 ④、设备故障后末及时修复。 ⑤、工装夹具设计不合理。 ⑥、其他因技术部工作疏忽所致的