第五章爆破安全说课.ppt

* 3、装药时，所有炸药和电雷管的聚能穴方向必须一致。 * 4、不得装“盖药”和“垫药”。 正向装药的引药以外不应放置“盖药”， 反向装药的引药以里不应放置“垫药”。否则，由于传爆不合理，会造成“盖药”和“垫药”的不稳定爆炸、爆燃或拒爆，既不利于正常起爆，又不利于安全，还造成炸药的浪费。 * 四、封孔。 装炮泥时，第一、二两段要慢用力。轻捣动，以后各段炮泥须依次一一用力捣实。装水炮泥时，水炮泥外边剩余部分，应用粘土炮泥封实。操作时，用手拉住雷管脚线，使脚线紧贴炮眼侧壁拉直，但拉得不要过紧，防止捣坏脚线和拉坏管口。炸药和炮泥的装填工作最好是单人操作。也可以二人操作，一人负责，另一人负责递送。炸药箱放在装药前进的方向，以一定顺序进行，随装随联。 * 装药结构图 被动药卷 起爆药卷 水炮泥 粘土炮泥 * 炮泥的作用2 第一，炮泥能提高炸药的爆破效果。由于炮泥能阻止爆生气体自炮眼透出，自爆炸初始就能在炮眼内聚积压缩能，增加冲击波的冲击力；同时还能使炸药在爆炸反应中充分氧化，放出更多的热量，使热量转化为机械能，从而提高炸药的爆破效果。 * 炮泥的作用 第二，炮泥的使用有利于爆破安全。由于炮泥的堵塞作用，炸药在爆炸中充分氧化，从而减少有毒气体的生成，降低了爆生气体逸出工作面时的温度和压力，减少了引燃瓦斯煤尘的可能性；同时还由于炮泥能阻止火焰和灼热固体颗粒从炮眼内喷出，也有利于防止瓦斯和煤尘爆炸。 * 水炮泥优点： 1、由于炸药气浪的冲击作用，使水炮泥中的水形成一层水幕，可降低炸药爆炸后的温度，使爆炸火焰存在的时间大为缩短，减少引爆瓦斯和煤尘的可能性，有利于矿井安全生产。 2、水炮泥形成的水幕，有降低和吸收炮烟中的有害有毒气体的作用，改善了井下的劳动条件。 * 对封泥长度的规定： 《煤矿安全规程》规定：炮眼应用水炮泥，水炮泥外剩余的炮眼，应用粘土炮泥封实。 * 对封泥长度的规定6 1、炮眼深度小于0.6m时,不得装药、爆破；在特殊条件下，如挖底、刷帮、挑顶确需浅眼爆破时，必须制定安全措施，炮眼深度可以小于0.6m，但必须封满炮泥； * 2、炮眼深度为0.6m～1m时，封泥长度不得小于炮眼深度的1/2； 3、炮眼深不超过1m时，封泥长度不得小于0.5m； 4、炮眼深度超过2.5m时，封泥长度不得小于1m； 5、光面爆破时，周边光爆炮眼应用炮泥封实，且封泥长度不得小于0.3m。 * 6、工作面有2个或2个以上自由面时，在煤层中最上抵抗线不得小于0.5m，在岩层中最小抵抗线不得小于0.3m。浅眼装药爆破大岩块时，最小抵抗线和封泥长度都不得小于0.3m。 * 警示：忽视炮泥的作用，少装或不装炮泥，往往是引起瓦斯、煤尘爆炸的直接原因。 * 装药流程及操作方法 装药后，必须把电雷管脚线末端悬空，严禁电雷管脚线放炮母线同运输设备及采掘机械等导电体相接触。 * 不准装药的规定11 1、采掘工作面的控顶距离不符合作业规程的规定，或者支架有损坏，或者伞檐超过规定；采煤工作面炮道宽度不符合作业规程规定；采掘工作面上下出口支护不好。 2、装药前未检查瓦斯，或装药地点附近20M以内风流中瓦斯浓度达到1%。 * 3、在装药地点20M以内，矿车、未清除的煤、矸或其它物体堵塞巷道断面1/3以上。 4、炮眼内发现异状、有显著瓦斯涌出、煤岩松散、温度骤高骤低、透老空等情况。 * 5、采掘工作面风量不足，风向不稳，或风筒末端距掘进工作面的距离超过作业规程规定，循环风未处理好以前 6、炮眼内煤、岩粉没有清除干净。 7、炮眼深度与最小抵抗线小于《煤矿安全规程》规定。 8、发现炮眼缩小、坍塌或有裂缝。 * 9、装药安全警戒范围内，正在打眼、装岩。 10、没有合乎质量和满足数量要求的粘土炮泥和水炮泥。 11、有冒顶、透水、瓦斯突出预兆，以及过断层、冒顶区无安全措施、发现拒爆位处理时。 * (5)采用毫秒爆破时，掘进工作面应全断面一次起爆，不能全断面一次起爆的，必须采取安全措施；在采煤工作面，可分组装药，但一组装药必须一次起爆。 (6)相邻两炮眼的距离不得小于0. 4m；一次爆破的雷管数应根据通风、顶板、运输能力等情况确定。炮采工作面采用一次打眼，间隔分组一次装药，分组起爆时，未装药的炮眼必须用炮棍堵好。 * 五、光面爆破的介绍 什么是光面：爆破后巷道成型规整，符合断面轮廓要求，保持围岩稳定，不产生或很少产生炮震裂缝的控制爆破即光爆。 * 光爆采用反向装药，若在高瓦斯矿井，必须制定安全技术措施，经矿总工程师批准后实施。 * 对光面爆破的要求 (1)眼痕率，硬岩不应小于80%，中硬岩不应小于60%。 (2)软岩中的巷道，周边成型应符合设计轮廓。 (3）两炮的衔接台阶尺寸，眼深小于3m时，不得大于150mm;眼深为5m时，不得大于250mmo (4)岩