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太钢考察报告 近期，公司上层领导对太原钢铁公司进行了一次考察访问，针对太钢近几年取得的成绩给予了高度认可，很多地方值得我们武钢借鉴，尤其是设备运行管理方面。为了学习太钢设备管理方面的先进管理理念和方法，借鉴其成熟的管理经验，促进两个钢厂之间的交流，设备维修总厂领导组织了由总厂领导亲自带队，各个作业区副主任参与的考察小组于本月初对太钢集团装备部及相关生产厂进行了为期2天的考察学习，现将考察情况总结如下： 一、太钢概况 太原钢铁（集团）有限公司（以下简称太钢）是集铁矿山采掘、钢铁生产、加工、配送和贸易为一体的特大型钢铁联合企业。也是全球生产规模最大、品种规格最全的不锈钢生产企业，目前已经形成年产1000万吨钢的能力，其中不锈钢300万吨。太钢坚持实施精品战略，目前已形成了以不锈钢为核心，包括冷轧硅钢、高强韧系列碳素钢在内的高效节能型产品集群。重点产品进入石油、石化、化工、铁路、汽车、造船、集装箱、造币等重点行业和重点工程，其综合实力依然跃居国内钢铁行业前列。 二、太钢设备组织架构和管理体系 1太钢设备组织架构 太钢设备组织架构中行使设备管理职能的核心是装备部，装备部下辖七个室，分别是TPM室、机械室、电气室、备件室、土建炉窑室、定修室、厂容室。和装备部平级的设备管理部门还有设备采购部和自动化公司。太钢股份下属的生产厂下设有设备科和作业区。设备科主要负责备件的申报和审核、设备的运行和技术管理、科技创新管理、年修和大修的管理等职能。作业区下设点检组、倒班维护，主要负责关键设备的点检、设备故障分析处理、24小时较大设备故障的抢修组织以及对外委单位进行专业指导、日常工作安排，检查，评价和责任性故障的考核。外委单位与股份公司属协议合同关系，日常管理由各厂的点检作业区和设备科负责管理。生产厂制定故障率、备件修复等指标以及相关考核管理制度，并对外委单位有建议考核权，报装备部审核后转企划部执行。 目前太钢股份共有全民职工19000人左右，其中股份内部设备管理人员有200多人，设备点检人员800人左右，维护人员由于各产线的工艺情况不太一致，各厂维护人员数量不等。 2设备专业化改革情况及维修方式 从2005年开始，太钢实施了设备系统专业化改革，通过人员退休以及转岗等分流方式，设备系统一部分职工转岗到生产操作岗位；一部分职工成立专检组，主要负责设备专检、备件管理、检修计划等管理工作；一部分职工依然从事以设备运行、点检为主的工作。设备检修全部由外委单位负责。设备系统改革的主要目的就是强化点检维护，弱化检修，检修向维护转变的思路已经广为接受。整个外委保产单位除去几百人倒班维护外，日常的检修队伍还有3000多人，如果到大修和年修时还可再增加2500多人。 3太钢的设备管理理念 太钢推行设备的“TPM” （Total Productive Maintenance）管理，追求包括操作者在内的生产维修活动，提高设备的全面性能，即：全员生产设备管理。TPM的目标为四个“零”，即停机为零、废品为零、事故为零、速度损失为零。TPM的特点是三个“全”，即全效率、全系统和全员参加。太钢通过在设备系统实行“TPM”管理体系以来，明确了岗位操作人员、维修人员和专业点检人员的岗位职责，尤其是操作工人，观念开始转变，真正把自己当设备的第一责任人，进而使太钢设备保障能力全面提升，实现了员工满意、用户满意、股东满意的目的。 四、考察体会 1. 转变观念，全面深化零故障生产线建设，推进全员设备管理 太钢设备管理从上至下主要推行TPM全面生产设备管理，追求的是生产维修成本最低、生产效率最高、全员全过程参与的管理模式。TPM管理强化了生产岗位操作点检和设备管理相融入，在太钢TPM管理理念在各单位已深入人心，得到现场职工的充分认可。这和目前总厂推行零故障生产线建设的方向是相同的，应该持之以恒的坚持、全面推广并不断完善。同时，操作人员的设备点检能够最快速的反应出设备的异常现象，及时提供给设备人员以便进一步检查。所以，生产单位也应作为零故障生产线建设的重要组成单位。 2. 建立科学评价体系，不断完善零故障生产线建设 零故障生产线建设需要一种科学、严谨的评价手段。实践证明OEE是一个极好的基准工具，通过OEE模型的各子项分析，能准确的分析设备效率，在生产环节的损失，以及下一步的改善工作。长期使用OEE工具，企业可以轻松找到影响生产效率的瓶颈，并进行改进和跟踪。达到提高生产效率的目的，同时避免不必要的耗费。总厂引入OEE整体设备效率，利用OEE的计算结果，能够对零故障生产线的实际效果进行科学的评价，并且反应出生产线的主要问题以求下一步的解决进步。 3. 思维方式由被动型向主导型转变，视线前移，敢为人先，着力做好备件修复、制作的过程控制 太钢TPM管理中在设备寿命周期费用评价中重点控制设备备件的修复验