ERP版讲义2解析.ppt

6.3 物料需求计划（MRP） 2、净改变法(net change)。 系统只对定单中有变动的部分进行局部修改，一般改动量比较小；如只变动部分产品结构、需求量、需求日期等。运行时，只展开受变动影响的部分物料，修改量小，运算时间快，可以随时进行；一般用于计划变动较多但影响面不大的情况。 缺点：大量频繁地局部修改会产生全局性的差错，因此，隔一定时间还有必要用再生式把全部物料的需求计划全面理顺一遍。 一般软件都提供两种修订计划的功能，但再生式总是不可缺少的。 修订计划时，应充分利用系统的模拟功能。计划模拟可以在不打乱现有数据、不妨碍正常运行的情况下相并运行。MRPII不是一种优化程序，但可以通过模拟对比，在几个可行的方案中选择最佳方案。 6.3 物料需求计划（MRP） MRP的计算模型 MRP解决的是相关需求，其中的计算关系，与MPS类似，只是MRP是对MPS的展开。 计算步骤： （1）零部件展开 依据MPS、BOM得到第一层物料品目的毛需求量 再通过第一层物料计算出下一层物料品目的毛需求量，依次一 直向下展开计算，直到最低层次级原材料毛坯或外购件为止； （2）净需求量计算 本时段毛需求－可用库存－计划接收量 ＋安全库存 （3）批量计算 按照批量规则进行计算 （4）安全库存、废品率、损耗率的计算（计划事先定义好） 物料需求计算 (逐级展开) X A (1) C (2) O (2) C 20 10 10 A 10 10 O 提前期=2 提前期=1 提前期=1 批量=40 批量=1 批量=1 X 提前期=1 批量=1 时 段 计划投入量 计划产出量 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 现有量=0 时 段 计划投入量 计划产出量 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 现有量=0 现有量=0 时 段 计划投入量 计划产出量 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 计划接收量 现有量=10 时 段 计划投入量 计划产出量 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 计划接收量 毛 需 求 净 需 求 预计库存量 10 10 10 10 10 10 10 10 5 10 10 10 10 10 10 5 10 10 10 10 20 20 20 20 10 20 20 20 20 20 20 40 40 40 40 5 10 30 (40) 50 40 40 10 10 MPS MRP 加 工 计 划 采 购 计 划 6.3 物料需求计划（MRP） 低层码（low-level code，简称LLC） 6.3 物料需求计划（MRP） 概念： 物料的低层码是系统分配给物料清单上的每个物品一个从0至N的数字码。在产品结构中，最上层的层级码为0，下一层的部件的层级码则为1，依此类推。一个物品只能有一个MRP低层码，当一个物品在多个产品中所处的产品结构层次不同或即使处于同一产品结构中的但却处于不同产品结构层次时，则取处在最低层的层级码作为该物品的低层码，也既取数字最 的层级码。 大 MRP运算时，要把MPS中所有产品的通用件汇总起来，合并计算它们在各个时段的需求量。 6.3 物料需求计划（MRP） MRP运算是自上向下展开的，当展开到1层遇到成品Y的C物料时，由于C的低层码为2，就是说还会在成品 X 的2层出现；系统根据C的低层码，把展开到1层的运算结果暂时存储起来，待展开到2层时，再把成品 X 对物料 C 的需求量汇总存储到一起，显示运算结果。但不进行MRP需求计算与原材料（或构成的组件）的库存分配。这样可用的库存量优先分配给了处于最低层的物料，保证了时间上最先需求的物料先得到库存分配，避免了晚需求的物品提前下达计划，并占用库存。因此，低层码是MRP的计算顺序。 ***各种软件运算低层码的方法会有不同，可由人工设定，也可由系统在每建立或维护一次BOM时自动修订。 6.3 物料需求计划（MRP） 物料D的MRP计算顺序示意图 Y1 A B C E D 0层 1层 2层 Y2 F D G K H 70 80 100 需求数量 6 5 4 3 2 1 时段 MPS：物品Y1，提前期：1 60 50 需求数量 6 5 4 3 2 1 时段 MPS：物品Y2，提前期：1 70 80 100 毛需求 120 计划接收量 5 75 75 35 35 15 预计可用库存 120 计划产出量 期初 120 计划投入量 6 5 4 3 2 1 时段 MRP:物品B, 提前期:1, 批量:120 60