2吨电解废水双效蒸发..doc

一、设备简介: 设备选择方案介绍 废水沉降过滤； 废水蒸发； 废水蒸发结晶； 晶体的分离、干燥。 1多效蒸发法应用最为广泛，是目前主要的生产方法。多效蒸发结晶系统一般采用二至四效，因通常有数效蒸发器处于负压状态操作，又称作“多效真空蒸发法”， 2，蒸汽压缩法（热泵法）目前对有结晶和比较复杂的物系不适合。 水的澄清、过滤及脱气 原料卤水经化学处理，杂质盐转化为难溶的固体颗粒，与泥沙等不溶性杂质一起悬浮于卤水中，要通过沉淀、过滤等处理才能获得澄清的溶液。澄清通常在沉降器或沉淀池中进行，分为连续和间歇两种形式。化学处理生成的沉淀物质一般粒度很小，为改善沉降分离性能，常使用絮凝剂，使细小的颗粒凝聚为较大的颗粒团而具有较大的沉降速度。制盐工业及两碱工业中卤水处理常用絮凝剂主要为聚丙烯酰胺（PAM），使用量一般为2～5ppm。 沉降处理主要分离力度相对较大的颗粒，其完成液还带有少量细微的悬浮固体颗粒，通常使用过滤的方法进一步净化。 脱气： 多效蒸发流程 在单效蒸发器中每蒸发1kg的水要消耗比1kg多一些的加热蒸汽。在工业生产中，蒸发大量的水分必须消耗大量的加热蒸汽。为了减少加热蒸汽消耗量，可采用多效蒸发操作。多效蒸发时，要求后效的操作压强和溶液的沸点均较前效为低，因此可以引入前效的二次蒸汽作为后效的加热介质，即后效的加热室成为前效二次蒸汽的冷凝器，仅第一效需要消耗生蒸汽。一般多效蒸发装置的末效或后几效是在负压（真空）条件下操作 由于各效（末效除外）的二次蒸汽都作为下一效蒸发器的加热蒸汽，故提高了生蒸汽的利用率，即经济性。表3-3列出了最小的（D/W）min。 表中： D— 生蒸汽量 W— 蒸发水量 表3-3 单位蒸汽消耗量 效 数 单效 双效 三效 四效 五效 （D/W）min 1.1 0.57 0.4 0.3 0.27 真空盐多效蒸发系统通常由4～5台蒸发器及真空系统组成，按蒸汽流向，依次为I效，II效，III效……蒸发器。 锅炉蒸汽（生蒸汽）通入首效（I效）蒸发器的加热室，通过加热管与卤水进行热交换。加热蒸汽释放热量被冷凝为液态水，由加热室下部排出，返回锅炉。蒸发器内的卤水则在加热室被加热至过热状态后进入蒸发室。 过热的卤水在蒸发室内急剧沸腾汽化。卤水部分汽化，产生的蒸汽称作“二次蒸汽”，引入II效蒸发器的加热室，作为热源使II效蒸发器内的卤水被加热，部分汽化，产生II效“二次蒸汽”，用作III效的热源，依次类推直至末效蒸发器。末效二次蒸汽则有真空系统引出。 按加料方式不同，常见的多效蒸发操作流程有以下几种： 并流（顺流）加料法 图3-14 并流加料的四效蒸发装置流程示意图 并流（顺流）加料蒸发流程的原料液与蒸汽的流向相同，都由第一效顺序流至末效。原料液进入第一效，浓缩后排入第二效，依次流过后面各效，被不断浓缩。完成液由末效取出。并流加料的四效蒸发装置流程见图3-14。 当蒸发过程中有晶体析出时，根据具体情况，晶体可与料液一起输送流动，依次进入后面各效，也可以在每一效蒸发室底部设置排盐脚，分效排出。 并流加料法的优点为：由于后效蒸发室的压强比前效低，料液在效间输送可利用效间压差，不必另外用泵。此外，由于后效料液的沸点较前效为低，故前效料液进入后效时，会因过热而自动蒸发（自蒸发或闪发），因而可以多产生一部分二次蒸汽。 并流加料的缺点为：由于后效料液的浓度较前效高，温度又较低，所以沿料液流动方向的浓度、黏度等物性参数逐渐增高，致使传热系数逐渐降低。这种情况在后二效中尤为明显。 逆流加料法 图3-15 逆流加料的四效蒸发装置流程示意图 图3-15为四效逆流加料流程。原料液有末效进入，用泵依次输送至前效，完成液由第一效取出。加热蒸汽的流向仍是由首效依次流向末效。因蒸汽和料液流动方向相反，故称为逆流加料法。 逆流加料法蒸发流程的主要优点是溶液的浓度沿流动方向不断提高，同时温度也逐渐上升，因此各效溶液的粘度较为接近，使各效传热系数差异减小。缺点是各效间料液需用泵输送，能量消耗较大。且因各效进料温度均低于沸点，与并流加料法相比，产生的二次蒸汽量较小。 平流加料法 图3-16 平流加料的四效蒸发装置流程示意图 平流加料法多效蒸发流程如图3-16所示。原料液分别加入各效中，完成液也分别自各效取出。蒸汽的流向仍是由第一效流至末效。此种流程适用于处理蒸发过程中有结晶析出的溶液，可避免夹带晶体的料液在效间输送。 多效蒸发的计算 在多效蒸发计算中，一般来说，已知条件是：原料液的流量、浓度和温度；加热蒸汽的压强；冷凝器的真空度；完成液的浓度等。 需要求算的项目是：生蒸汽的消耗量；各效的蒸发量；各效的传热面积。有时需求算各效浓缩率。 解决上述问题的方法是采用蒸发系统的物料衡算