喷雾干燥塔的氧化铝熟料回转窑烧结新工艺1..docVIP

氧化铝熟料烧结半干法新工艺的探讨 由于国内铝土矿的缺陷，我国大部分氧化铝厂生产采用的都是烧结法或混联法，回转窑是这些工艺中最重要的设备。而在传统回转窑工艺中，都是将液态料浆通过喷嘴喷入回转窑中，再通过回转窑进行烘干与烧结。在非正常运行情况下，往往会存在一些问题：当回转窑内热交换不完全时，处理湿生料的热效率低，物料在窑内停留时间会变长，从而导致窑身要变 长，窑的单位生产能力较低。 在水泥行业，窑外干燥技术在国外早有研究，20世纪50年代西德Humboldt公司创造所谓“窑外”旋涡热交换器，利用窑废气和悬浮态细粉进行热交换，许多前苏联公司和国外其他公司创造了一些用于水泥工业的旋涡热交换器，并取得了一定效果。我国在水泥回转窑外干燥技术上也取得了一定成果并获得一些推广。然而，在氧化铝熟料烧结回转窑中窑外干燥技术却鲜有报道。近年来，喷雾干燥技术由于其干燥速度快、工艺流程简单、热效率较高等优点，已广泛应用于化学、食品和医药等领域，成为 料浆造粒的最优方法之一。 1 窑外喷雾干燥烧结生产工艺 传统回转窑烧结工艺是将生料浆以雾状液滴喷入回转窑中，在回转窑中经过烘干带、预热带，再进入烧结带进行烧结。其流程如图1(略)所示。 然而，该工艺还存在一定的缺陷，如：在传统回转窑中，当热交换不完全时，处理湿生料的热效率会较低；气流与物料间的热交换会不完全，物料在窑内停留时间变长，从而导致窑身变长，窑的单位产能较低，会损失更多的热量。本文采用了一种窑外干燥的回转窑烧结流程，如图2(略) 所示。 图2所示工艺中，调配好的合格生料浆经回转筛后用高压泵经设在干燥塔上的喷枪进入干燥塔。生料浆在干燥塔中采用喷雾干燥，热风由回转窑的尾气或热风炉提供，本文介绍的系统采用1窑2塔、1炉1塔的方案。其中热风炉热风能和所有干燥塔中相并连，每条回转窑只与2个塔相连。生料浆经干燥后得到干生料，采用输送机、提升机经回转窑喂料系统进入回转窑，或者用输送机、提升机进入干生料库。干生料库中的干生料用输送机和提升机经圆盘喂料系统进入回转窑。从干燥塔出来的废气经过旋风收尘、电收尘或湿法除尘后经引风机进入烟囱。旋风收集的粉尘也进入上述干生料的输送机，经提升机进入干生料库或入窑饲料系统，其主要设备 及设备流程图如图3(略)所示。 窑外喷雾干燥烧结工艺改变了回转窑的加料方式，将生料浆在干燥塔中进行喷雾干燥，形成固态颗粒状生料，再使用圆盘给料机来实现回转窑的加料，取代了传统回转窑的生料浆喷雾加料方式。其最大特征在于将生料浆利用喷雾干燥进行烘干，并存储于生料仓中，因此回转窑中的物料喷雾干燥带将可以省去，只需将干燥颗粒经过预热便可以进行烧结，故可以避免在回转窑中进行喷雾干燥所带来的一些弊端，缩短回转窑的长度，减 少回转窑辐射散热，并可以充分利用尾气中的热量。 在窑外喷雾烧结法中，干燥塔的作用是将料浆干燥成细小颗粒。氧化铝料浆在27℃条件下，以1.5-2.0MPa的压力经过喷嘴并雾化成细小液滴，液滴再以高速进入干燥塔中，在干燥塔顶部，热空气(约400℃)以16m/s左右的速度进入干燥塔，二者在干燥过程中相遇，液滴经过高温气体的加入，达到沸点，里面的水分不断被蒸发，最终被干燥成固态颗粒，由干燥 塔底部排出。 本文所介绍的干燥塔的物理模型基本参数为：干燥塔整体高度为16.60m；干燥塔中部圆柱体直径为8.mm；热空气设备入口直径为2.00m；废气出口 设备直径为1.25m；固体出口直径为0.50m。 2 工业应用结果讨论 自2005年以来，该工艺已在2个氧化铝厂成功应用，目前生产稳定。任选其中的1个作为分析对象，现场的生产数据和烧结过程的主要工艺数据以及主要的物流量如表1和表2所示，任取2天干燥塔的工艺检测数据 列于表3。 表1 窑外干燥烧成系统主要工艺条件 项目 工艺条件 干生料水分(质量分数)/% ≤5 煤粉水分(质量分数)/% 2 熟料碱比(摩尔比) 0.92-0.97 熟料钙比(摩尔比) 1.5-1.8 出口烟气含尘质量浓度/吨·m-3 ≤150 烧成煤耗/kg·t-1 150.02 表2 烧成过程主要物料流量表 物料 吨氧化铝单耗量/t 流量/t·h-1 平均流量 最大流量 干生料 4.95 28.23 37.17 熟料量 3.67 20.95 27.11 烧成煤 0.55 3.14 4.07 生料煤 0.22 1.26 1.63 注：生产1t氧化铝生料浆耗量5 m3，氧化铝平均流量为28.52m3/h。 表3 干燥塔的2天生产数据 班次 水分(质量分数)/% 体积密度/g·cm-3① 废气温度/℃ 甲 4.11 0.81 106 乙 3.