I1发明：一种一体成型式发热盘的制作方法20110512.docVIP

一种一体成型式发热盘的制作方法 技术领域 本发明涉及发热盘加工技术，尤其涉及一种一体成型式发热盘的制作方法。 背景技术 目前，现有的发热盘均采用将铝制的发热管焊接在底座上达到传递发热的目的，运用此种生产方法的电热盘，在组装过程中电热管上的焊接点很容易爆裂，从而造成电路短路而引起一定安全隐患，底盘与热管采用一般的焊接结构，二者之间的焊接点容易脱落，且整个过程加工工序繁杂，工作效率较低，因此解决此类问题的关键在于提出一种新的加工方法。 发明内容 针对以上缺陷，本发明提供一种可简化发热盘的加工工序、提高耐用性、有利于降低成本的一体成型式发热盘的制作方法，以解决现有技术的诸多不足。 为实现上述目的，本发明采用以下技术方案： 一种一体成型式发热盘的制作方法，主要包括以下步骤： （1）将成型的铜、铁或不锈钢的发热管放入分体式底盘的凸模内，然后利用液压机将凸模合并； （2）将铝液向模具孔内灌注，再将模具高速旋转100-3000次或时间5-30秒，在旋转过程中同步利用鼓风机进行冷却以将其凝固成型； （3）最后利用液压机出模，形成一体成型式发热盘，将成型产品输送到车床进行边料修理。 本发明所述的一体成型式发热盘的制作方法的有益效果为：通过将发热管设置于对应部分的分体式底盘的凸槽内部，然后再采用液压机、铝液分别进行合模、灌注，最后再冷却出模形成一体式结构的发热盘，相比传统发热盘加工过程，既可避免电热管上的焊接点爆裂，还可避免造成电路短路而引起的安全隐患，完全简化了加工工序、提高了工作效率、降低了生产成本。 附图说明 下面根据附图对本发明作进一步详细说明。 图1是本发明实施例所述一体成型式发热盘的结构示意图。 图中： 1、凸模；2、发热管；3、导热丝；4、底盘；5、合模缝隙；6、绝缘粉。 具体实施方式 本发明实施例所述的一体成型式发热盘的制作方法，其步骤主要包括： （1）将成型的铜、铁或不锈钢的发热管放入分体式底盘的凸模内，然后利用液压机将凸模合并； （2）将铝液向模具孔内灌注，再将模具高速旋转100-3000次或时间5-30秒，在旋转过程中同步利用鼓风机进行冷却以将其凝固成型； （3）最后利用液压机出模，形成一体成型式发热盘，将成型产品输送到车床进行边料修理即可。 如图1所示，本发明实施例所述的一体成型式发热盘，包括发热管2、导热丝3、底盘4，若干底盘4通过合模缝隙5合并组成整体结构，所述底盘4上设有凸模1，凸模1内部安装发热管2；所述发热管2内腔穿有导热丝3，该导热丝3与发热管2之间空隙填充有绝缘粉6。 本发明涉及一种一体成型式发热盘的制作方法，其主要步骤包括：将成型的铜、铁或不锈钢的发热管放入分体式底盘的凸模内，然后利用液压机将凸模合并；将铝液向模具孔内灌注，再将模具高速旋转100-3000次或时间5-30秒，在旋转过程中同步利用鼓风机进行冷却以将其凝固成型；最后利用液压机出模，形成一体成型式发热盘，将成型产品输送到车床进行边料修理。本发明有益效果为：相比传统发热盘加工过程，既可避免电热管上的焊接点爆裂，还可避免造成电路短路而引起的安全隐患，完全简化了加工工序、提高了工作效率、降低了生产成本。 1、一种一体成型式发热盘的制作方法，其特征在于，主要包括以下步骤： （1）将成型的铜、铁或不锈钢的发热管放入分体式底盘的凸模内，然后利用液压机将凸模合并； （2）将铝液向模具孔内灌注，再将模具高速旋转100-3000次或时间5-30秒，在旋转过程中同步利用鼓风机进行冷却以将其凝固成型； （3）最后利用液压机出模，形成一体成型式发热盘，将成型产品输送到车床进行边料修理。 2、根据权利要求1所述的一体成型式发热盘的制作方法，其特征在于：所述导热丝与发热管之间空隙填充有绝缘粉。   2 说明书 1 说明书摘要 1 权利要求书 1 说明书附图 摘要附图