mg门式起重机现场安装案方案.docVIP

门式起重机 现场架设方案 编制： 复核： 审核： 批准： 有限公司 2014年1月 目 录 一、编制依据 2 二、工程概况 2 三、架设前准备工作 3 四、架设场地 4 五、架设总体原则 4 六、门式起重机架设方案 4 七、起重机在工地安装的安全措施 10 八．调试和试验 10 九、人员组织和岗位职责 10 十、安装所需材料和工具 12 一、编制依据 1.1《MG门式起重机总图》； 1.2《起重设备安装工程施工及验收规范》（GB50278—98）； 1.3《设备起重吊装工程手册》（机械工业出版社）； 1.4《建筑机械使用安全技术规程》（JGJ33—2001）。 二、工程概况 MG门式起重机共1台，适用于拼装，轨道间距为m，总重t。主梁、、小车、大车行走机构等组成。主梁为双结构长m，宽m，高m，主梁上部设台小车，小车在主梁的轨道上运行。安装后主梁顶标高为m。2.1 主要技术参数： 2.1.1 主要结构部分重量（见上表） 2.1.2 相对湿度：90% 2.1.3环境温度：-20oC～+50oC 2.1.4工作环境：工作状态：最大风速15.5m/s 非作状态：最大风速26.7m/s 2.1.5额定起重能力： t 2.1.6 动载起重冲击系数： 2.1.7 静载起重稳定系数： 2.1.8 整机工作级别： 2.1.9大车走行轨距： m 2.1.10起升高度： m 2.1.11整机走行速度： m/min（重载）， m/min（空载） 2.1.12大钩起升速度： m/min； 2.1.13天车走行速度： m/min 2.1.14电动葫芦： 电动葫芦起重量： t 电动葫芦起升速度: m/min 电动葫芦运行速度： m/min 电动葫芦起升高度： m 电动葫芦工作制度：中级FC25% 2.1.15整机功率： KW 2.1.16适应坡度：±2% 2.1.17整机运行轨道：单轨PU50 2.1.18整机运行轨基础：C30混凝土 三、架设前准备工作 3.1参与作业人员（身体健康）组织落实到位并进行有关架设的安全技术交底。 3.2轨道铺设：走行轨道采用QU50轨，轨道的实际中心线与地基的实际中心线的水平位置偏差不大于5mm，两侧轨距误差不大于8mm，高度差不大于10mm，轨道顶面相对于理论高度的极限偏差为±10mm；沿长度方向在垂直平面内的弯曲，每2米测量长度内不得大于2mm；在轨道的总长度内，侧向极限偏差为±10mm，沿长度方向在水平面内的弯曲，每2米测量长度内的极限偏差不得超过±1mm。轨道顶面偏离理论位置的倾斜不得超过：长度方向tgβ≤0.003，横向tgβ≤0.005。轨道接头处的高低差d≤1，间隙e≤2，侧向错位f≤1； 3.3落实2台200t汽车吊、1台25t汽车吊； 3.4 对构件数量进行清点，保证数量无误；同时，堆放整齐，无变形。 3.5确定架设当天气候适宜架设工作。 3.6确定架设当天电力供应正常。 3.7确定所有机械设备，工具，材料，测量仪器（包括测量人员）准备完成。 3.8龙门吊主梁置于架设位置，位置偏差不大于500mm的加强龙骨墩上，进行简单点焊固定，并把标识尺贴在测量点上（检测主梁挠度和支腿垂直度）。 3.9支腿和斜撑已完成倒运并置于200t汽车吊起重范围之内。 3.10架设时汽车吊力量分配吊点已基本确定。 3.11确定已完成支腿、斜撑手拉葫芦拴挂点吊耳安装完成并经过检查合格（斜撑吊点置于L×3/5 ）。 3.12清理架设用吊机进场和站位通道几场地，并对架设高空作业安全范围警戒线进行划定。 3.13完成架设时施工车辆通道和作业车辆的清理。 3.14在架设场地的组拼焊接应按主梁及支腿的设计图要求施工，重要焊缝焊后应报检验收。 3.15质检部门准备好记录表格，对在架设场地组拼焊接的主梁及支腿必须经详细检测记录，合格者准予转入下一道工序。 四、架设场地 门式起重机整体架设确定在北江桥钢梁预拼装场地作业区域。 五、架设总体原则 门式起重机架设总体原则为：鉴于成本、施工安全，决定采用本吊装方案。 六、门式起重机架设方案 MG门式起重机在场地的架设工作分以下5个阶段进行。 6.1. 架设准备阶段： 6.1.1大车走行轮箱就位：在轨道预设位置放出垂线作为基准线，按照设计要求布置安放走行机构，一端做点焊固定，另一端用楔木抄死固定，走行机构顶板事先标记十字线以便拼装准确。 两侧支腿四组轮箱中间铰孔中心对角线误差≤5mm；两侧轮箱轴线平行度误差≤1.